В состав огромной транснациональной корпорации Beaulieu International Group входит группа, по праву считающаяся одним из важнейших направлений. Это производственный комплекс, занимающийся выпуском ламинированных отделочных материалов под брендом Берри Аллок.

Ассоциация бельгийского завода Berry Floor и норвежского предприятия Alloc объединила огромные производственные мощности, серьезная исследовательская база и наработанный опыт. В результате налажен выпуск паркета по уникальной технологии HPL (High Pressure laminate - ламинат высокого давления). Принцип в том, что в первую очередь прессуется верхний слой:

• Защитный оверлей;
• Декоративная бумага;
• Нескольких слоев крафт-бумаги.

Получается пласт, по характеристикам существенно превышающий параметры обычного DPL (Direct Pressure Laminate - ламинат прямого давления). Соответственно покрытия HPL отличаются высоким качеством и отличной инертностью к различным видам воздействий на поверхность.

Основные плюсы:

1) Огромный выбор дизайнов - один из самых крупных наборов коллекций.

БерриАллок выпускают более 18 линеек ламината 32-34 класса износостойкости, причем в каждом имеется до 20 всевозможных декоров: классика, модерн, арт-нуво, эклектика, с фаской и гладкие, под бетон, сланец, типовой паркет или мрамор.

Сечение ламината - от 8 до 11 мм. В ассортименте встречаются интересные решения, такие как:

• Узкий паркет под «елочку» с замковой системой Best Loc® X-Treme;
• Планки с интегрированной звукорассеивающей ПВХ-прокладкой;
• Длинные доски с эффектом бесконечности Extra-long Planks;
• Сверхширокие ламели для больших помещений 2410х236 мм;

2) Лучшие показатели ламината по износостойкости.

BerryAlloc гарантирует:

• 10 лет на коммерческие покрытия. Распространяется на такие показатели как стойкость к истирающим нагрузкам и влаге, образованию пятен, выцветанию;
• 30 лет на полы, используемые в жилых помещениях.

3) Надежный замок.

• Aluminum Lock System - знаменитый алюминиевый замок Аллок, используемый в серии High-Tech;
• Best Loc® X-Treme - трехвариантное соединение для остальной продукции.

4) Простота в эксплуатации.

Ламинат легко содержать в чистоте при помощи пылесоса или влажной мягкой ткани. Специальные очистители и средства бытовой химии не требуются.

5) Безопасность для пользователей.

Ламинат Берри Аллок сертифицирован в соответствии с:

• PEFC;
• DOP 170 DL3113 1 (Declaration of Perfomance).

Отметим, что по последнему документу ламинированному паркету присвоены наивысшие классы по таким параметрам как пожаробезопасность, антистатичность, антискольжение. Имеются сертификаты, подтверждающие малый уровень эмиссии токсичных веществ (формальдегид, пентахлорфенол).

• Высокая стоимость;
• Часто можно приобрести подделку неизвестного производства (без сертификатов и других документов).

Объем спроса на ламинат в 2010 году удвоится. Рост рынка ламинированных напольных покрытий будет вызван тенденцией замещения ламинатом, в первую очередь, напольных покрытий из ПВХ (линолеума). При этом основной тенденцией развития рынка ламинированных напольных покрытий будет являться вытеснение российским ламинатом импортной продукции.

Все мировые производители ламинированных напольных покрытий выполняют полный цикл работ, включающий:

• Производство древесноволокнистой плиты-основы
• Облицовывание плит
• Фрезерование напольных панелей

Технология производства древесноволокнистых плит (МДФ)

Подготовка сырья (изготовление щепы)

Круглый лес подвергается окорке (wood debarking) в барабанном окорочном станке. Затем очищенные от коры бревна поступают на рубительную машину, в которой получают щепу (chipping).

Щепа проходит через систему сит (screening), где механической сортировкой делится на крупную и мелкую фракции. Отсортированная щепа из сортировочной установки с помощью ленточного конвеера подается непосредственно в сепаратор для промывки щепы. Все мелкие посторонние включения, которые могут оказаться в щепе (грязь, песок, мелкие камешки, стекло и т.п.) вымываются горячей водой и оседают на дне емкости.

После мойки щепа попадает в бункер, где нагревается паром до 95-100 градусов Цельсия, для того, чтобы - независимо от погодных условий - обеспечить одинаковую температуру и влажность щепы на входе в пресс.

Затем материал попадает на несколько минут еще в одну емкость, где под высоким давлением горячего пара мы делаем обогрев до 165-175 градусов.

Прогретая щепа становится очень пластичной - ее можно качественно размельчить, не затрачивая большого количества энергии. Очищенная от примесей щепа нужной фракции готова к размолу на волокно.

Подготовка волокна

Размельчение щепы на волокно происходит на рафинере (defibrator). Это единственное размельчение в технологической цепочке производства MDF (в отличие от ДВП, где размельчение производится механически в два этапа).

На выходе из рафинера к древесной массе добавляются связующие, включая смолы, парафиновую эмульсию (resin & wax) и - при необходимости - отвердители.

Полученная древесная масса попадает в сушилку. Конструкция сушилки может представлять собой традиционную одноступенчатую конструкцию пневматического типа (трубного типа) или же двухступенчатую конструкцию.

Задача сушилки - не только сушить, но и выравнивать влажность материала по объему древесной массы (влажность древесной массы на выходе из сушилки не должна превышать 8-9%).

После сушилки из древесной массы нужно вытянуть воздух, что достигается с помощью циклонов.

На транспортере также может быть смонтирован воздушный сепаратор, где отбирается крупная фракция волокна (контроль качества измельчения на рафинере - крупная фракция может получиться от недостаточного или недостаточно равномерного нагрева волокна перед измельчением на рафинере).

Формирование ковра и подпрессовка

Участок формирования ковра состоит из двух частей - накопительного бункера, где хранится запас древесной массы для работы в течение 6-8 минут, и непосредственно формирующей машины (mat former). Волокно подается узлом, равномерно распределяющим его по всей ширине дозирующего бункера.

Формирующая машина представляет собой ряд роликовых направляющих, которые подают и выравнивают волокно на ленте транспортера. Несколько съемных валиков равномерно подают поступающее из дозирующего бункера волокно на направляющую пластину, которое затем поступает на формирующую головку. Формирующие вальцы распределяют волокно в заданном технологическом режиме на донный формирующий транспортёр. Формирующие вальцы выставляются по высоте и распределяют волокно равномерно по всей ширине формирующегося ковра. Постав выравнивающих роликов, работающих сверху формируемого ковра, обеспечивает его ровную поверхность.

Сформированный ковёр с высокой точностью взвешивается на ленточных весах. В зависимости от результатов взвешивания регулируется скорость транспортёра дозирующего бункера формирующей установки.

Готовый ковер поступает на предварительное прессование (prepressing), где проходят процессы выдавливания воздуха из объема плиты - на специальном участке с перфорированной лентой. Эффективная подпрессовка обеспечивает целостность ковра перед прессом.

Толщина плиты здесь уменьшается в 4-7 раз, после чего ковер уже становится похожим на толстую рыхлую плиту заданной ширины (равной ширине ленты конвейера) - в таком виде он и подается на главный пресс (mat conveying).

Прессование

Могут использоваться прессы трех типов: многоэтажные, одноэтажные и непрерывные.

Непрерывный пресс одинаково пригоден для производства плит МДФ, ДСтП и ОСБ. Его достоинства:

• увеличение производительности на 10-20%,
• снижение разнотолщинности готовой продукции,
• повышение качества,
• упрощённое техобслуживание, минимальные затраты на монтаж.

Многоэтажные прессы типа заслужили хорошую репутацию благодаря своей высокой надёжности. Его достоинства:

• равномерный нагрев всей нагревательной плиты,
• надёжная гидравлическая система,
• автоматическая система управления,
• симультанный механизм,
• возможность производства дверных полотен.

Одноэтажный пресс спроектирован для увеличения окупаемости линий малой производительности. Особенностями пресса этого типа является:

• быстрое изменение производственных параметров,
• проведение изменений длины и ширины плит,
• обеспечение точной ширины плит и быстрого цикла прессования.

Промежуточный склад и отделка

Конечная обработка плиты является одним из ключевых процессов в производстве МДФ и включает: линию разгрузки пресса, промежуточнон хранение, линию шлифования, раскрой в размер, линию упаковки.

Линии разгрузки

После прессования излишек по ширине обрезается «на ходу» специальной обрезной пилой. Затем «бесконечная» лента MDF, выходящая из пресса, режется делительной пилой, перемещающейся относительно наблюдателя со скоростью движения плиты по конвейеру (sawing). Таким образом, так же «на ходу», получаются прямоугольные плиты необходимого формата.

Эти плиты попадают в веерный охладитель (cooling), где охлаждаются в течение 20-25 минут. Веерные охладители обеспечивают эффективное и надёжное охлаждение плит до штабелирования. Количество вееров конструируется с учётом производительности предприятия для обеспечения оптимальной температуры плиты перед штабелированием.

Промежуточное хранение

Может осуществляется «вручную» (с использованием погрузочных мащин) либо быть полностью автоматизирована и обеспечивать управление складом в реальном масштабе времени с помощью компьютерной системы управления.

Линия шлифования

Плиты после пресса могут иметь определенную разнотолщинность, дефекты поверхности. Эти недостатки устраняются в процессе калибровки и шлифования, осуществляющегося в широколенточных многоагрегатных станках.

Раскрой плит в размер

В настоящее время становится все более необходимым иметь такую систему раскроя, которая могла бы быстро адаптироваться к нуждам заказчика. Обрезки от распиловки после обработки в дробилке или рубительной машине направляются в энергетическую установку.

Линия упаковки

Линии упаковки могут быть легко приспособлены к различным размерам упаковок и к разным упаковочным материалам.

Облицовывание древесноволокнистых плит

Для облицовки древесноволокнистых плит бумажно-смоляными пленками используют два различных процесса: каширование (технология HPL - High Pressure Laminate) и ламинирование (технология DPL - Direct Pressure Laminate). Также существует разработанная концерном HDM и компанией DTS технология ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche).

Каширование плит (технология HPL - High Pressure Laminate)

Производство ламината начиналось с технологии HPL (High Pressure Laminate).

Кашированием называют технологию облицовывания древесных плит, при которой плёнка, непрерывно подаваемая из рулона, накатывается на предварительно промазанную клеем пласть. Накатывать плёнку можно одновременно на обе пласти.

Условно различают холодное, тёплое и горячее каширование.

Холодное применяется при облицовывании нетермостойкими плёнками, в основном синтетическими, с применением ПВА-клеёв. Отверждение клея обычно происходит в стопе с небольшой нагрузкой сверху.

При тёплом кашировании клей наносится на неостывшую (или предварительно подогретую) пласть, что способствует испарению из него влаги и ускорению процесса отверждения. При этом разбухание плиты происхо­дит равномерно и её структура не будет проявляться на наружной стороне облицовки. Для оконча­тельного схватывания клея изделия выдерживаются в стопе. Этот способ подходит для облицовыва­ния плит меламиновыми плёнками, в том числе с финиш-эффектом.

Наиболее распространено горя­чее каширование, оно же термокаширование, при котором применимы различные клеи, в том числе карбамидные. Клей и отвердитель наносятся на поверхность древесной плиты, а облицовочный материал накатывается на неё нагретыми вальцами. Из-за довольно высоких температур и влажности в процессе термокаширования возникают не только упругие, но и пластические деформации повер­хности. Именно последние вызывают эффект «выглажи­вания», то есть формирование более стабильной, чем при холодном кашировании, обли­цовки. После термокаширо­вания плиты можно сразу же обрабатывать на круглопильных станках.

Для каширования применя­ют каландровые прессы, их комбинации с одноэтажны­ми позиционными короткотак­тными прессами, а также двухленточные проходные прессы.

Отечественная линия каширования с каландровым прессом, схематически представленная на рисунке 2.1, предназначена для одно- и двухстороннего облицовывания бумажно-смоляными плёнками стружечных или волокнистых плит толщиной от 2,5 до 40 мм и шириной до 1850 мм.

Рисунок "Схема линии каширования на базе каландрового пресса"

1– роликовый транспортёр, 2 – подъёмный стол, 3 – щёточный станок, 4 – вальцовый станок для нанесения отвердителя,
5 – канал инфракрасной сушки отвердителя, 6 – клеенаносящий станок, 7 – роликовый транспортёр,
8 – каландровый пресс (кашировальная установка), 9 – отсекатель плёнки, 10 – ленточный транспортёр, 11 – приёмный стол

Технологический процесс начинается с очистки плит от пыли в щёточном станке: его щётки диамет­ром 280 мм вращаются со скоростью 300 об/мин, сметаемая пыль удаляется через эксгаустер.

По про­межуточному роликовому транспортёру плита-основа подаётся в вальцовый станок, где на одну или обе пласти наносится раствор отвердителя. Для карбамидных смол применяют кислый отвердитель в концентрации 20–30%, с водородным показателем рН не более 2,5 и вязкостью 20–70 с по ВЗ-4. Расход отвердителя примерно 30–35 г/м 2 .

После нанесения отвердителя плита проходит через инф­ракрасную сушилку для удаления растворите­ля и затем подаётся в клеенаносящий станок, где на равномерно подсушенный отвердитель наносится термореактивная смола в кон­центрации до 70%, с вязкостью 100–140 с по ВЗ-4 и начальной кислотностью рН = 7–8,5. Время желатинизации смолы, нанесённой поверх отвердителя, должно быть не более 50 секунд при температуре 100 °С. Расход смолы 100–120 г/м2.

Далее плита пропускается через вальцовый пресс, в котором к подго­товленной пласти прикатывается бумаж­но-смоляная плёнка. Вальцы обогреваются термомаслом с температурой около 200 °С. Зазор между кашировальными вальцами, регулируемый с пульта управления, должен быть на 0,1 мм меньше толщины плиты-осно­вы. Качественное облицовывание возможно только при достаточно стабильной толщине плит в партии – разброс должен быть в пре­делах ±0,2 мм. Облицованные плиты после отсечения плёнки поступают на приёмный стол и укладываются в стопу. Скорость подачи в такой линии 12–17 м/мин.

При использовании плёнок, на которые уже нанесён слой подсушенного термопластичного клея или плёнок с неполностью отверждённой меламиносодержащей смолы, технологический процесс значительно упрощается. Отпадает необходимость в нанесении и сушке отвердителя и в нанесении термореактивной смолы на пласть. Плита-основа сразу после очистки идёт в вальцовый станок для каширования.

На рисунке 2.2 представлен общий вид установки для непрерывного термокаширования плит.

Рисунок "Пресс непрерывного действия для каширования древесных плит"

1 – стальные ленты, 2 – ведомые барабаны, 3 – натяжное устройство, 4 – основание, 5 – рама, 6 – приводные барабаны

Пресс имеет два приводных барабана и два ведомых, на которых натянуты стальные ленты.

Скольжение лент по горячим плитам обеспечивается посредством воздушной подушки, поэтому мощность привода барабанов составляет всего 8–9 кВт. Пресс работает при постоянном рабочем дав­лении (не более 2 МПа), скорость подачи до 16 м/мин. Очищенные от пыли плиты подаются встык одна за другой на участок двухсторонней облицовки. Плёнка из рулонов, натягиваемая сверху и снизу на непрерыв­но движущиеся плиты, отверждается в ленточном прессе. На выходе из пресса предусмотрены станок для фрезерования продольных кромок (снятия свесов) и диагональная пила для поперечной обрезки плит.

Каширование – более дешевый и простой способ декорирования шлифованной плит. Однако кашированные плиты заметно проигрывают ламинированным по ряду важнейших показателей, влияющих на долговечность продукции (износостойкость, устойчивость к воздействию высоких температур и т.д.). Кроме того, при кашировании невозможно придать поверхности плиты структурный рисунок (имитация древесных пор, апельсиновой корки и др.) – кашированная плита может быть только гладкой. Единственным достоинством кашированных плит на сегодня остается их низкая стоимость, однако это «достоинство» быстро превращается в недостаток и дополнительные затраты при эксплуатации мебели, сделанной из кашированной плиты.

Рисунок "Структура HPL-ламината"

1. Композитное покрытие
2. Клей
3. Плита-основа
4. Клей
5. Стабилизирующий слой

Источник: с сайта «Association of European Producers of Laminate Flooring»

Ламинирование плит (технология DPL - Direct Pressure Laminate)

Ламинированием в плитном производстве называют напрессовывание на пласть плиты листов того же формата из пропитанных бумаг с неполностью отверждённой смолой. Обычно это меламиносо­держащие смолы, которые отверждаются, схватываясь с основой, в горячем прессе, так что наносить клей на поверхность плиты не требуется. Та часть смолы, которая выдавливается на поверхности, обращённые к прокладочным листам пресса, воспринимает структуру последних. Используя соот­ветствующие прокладки, можно получать облицованные плиты с гладкой или тиснённой поверх­ностью.

В зависимости от назначения облицованной плиты, её покрытие может быть одно- или много­слойным. У напольных щитов поверх декоративной плёнки обязательно должен быть прочный защитный слой – оверлей. Во избежание коробления щита на его нелицевую пласть тоже наносится покрытие – так называемый компенсирующий слой. После окончательного отверждения смола превращается в термореактивный полимер, а получаемая плита представляет собой композит­ный материал, по структуре напоминающий слоистый пластик, только вместо крафт-бумаги исполь­зован жёсткий субстрат, то есть плита-основа.

Прежде основным облицовочным оборудованием при ламинировании были многоэтажные горя­чие прессы, заимствованные из фанерной промышленности. Когда увеличился спрос на мебельные детали с глянцевой поверхностью, в таких прессах стали применять полированные стальные под­доны и охлаждать плиты пресса перед снятием давления. Полированные поддоны требуют очень аккуратного обращения, даже шлифовальная пыль и отпечатки пальцев на них могут снизить качес­тво облицовки. Поэтому на участке ламинирования должна поддерживаться безупречная чистота, а персонал работает в особой одежде и обуви.

Цикл облицовывания в многоэтажном прессе длится несколько минут: в течение этого времени плиты пресса охлаждаются, чтобы можно было выгрузить одни поддоны и загрузить другие. Из-за необходимости отводить горячий теплоноситель, а затем снова доводить его до рабочей температуры энергозатраты при использовании многоэтажных прес­сов довольно высокие.

Высокомеханизированные и автоматизированные линии на базе таких прессов позволяют реали­зовывать высокую скорость отверждения пропиточных смол. Показанная схематически на рисунке 2.4 линия имеет в своём составе устройство для поштучной подачи плит, щёточный станок для их очистки, устройства для сборки пакетов и их быстрой загрузки в пресс.

Рисунок "Схема линии ламинирования"

1 – подача плит из штабеля, 2 – подача облицовочной бумаги и фор­мирование пакетов, 3 – загрузка пакетов,
4 – горячий короткотактный пресс, 5 – устройство замены прокла­дочных листов пресса, 6 – продольная обрезка плит,
7 – поперечная обрезка и очистка плит, 8 – сортировка с раскладкой в штабели

Для тиснения поверхности с целью получения негладкой, пористой структуры пресс оборудуется специальными поддонами, предусмотрено приспособление для быстрой смены поддонов.

При формировании пакета листы облицовочного материала очень точно фиксируются на плите-основе электростатическим спосо­бом. Собранный трёхслойный пакет автоматически перемещается в пресс, который смыкается очень быстро, чтобы открытое время было минимальным. Рабочие температуры пресса 180–200 °С. При столь высокой температуре смола в составе облицовочного материала плавится и отверждается, а сам он после прессования превращается в монолитный поверхностный слой плиты.

Давление в горячем прессе 3,5–4,5 МПа при разнотолщинности облицовываемых плит в пределах ±0,3 мм. Если же раз­брос по толщине не превышает ±0,2 мм, давление можно уменьшить до 2,5–3,5 МПа.

Цикл прессования при облицовывании состоит из следующих этапов:

• снижение давления в прессе,
• быстрое открытие пресса,
• выгрузка облицованной плиты с одновременной загрузкой нового пакета,
• быстрое закрытие пресса,
• повышение давления,
• выдерживание под давлением.

Обычно типовая оснастка на подобных установках позволяет получать матовую облицовку пласти. Для получения глянцевых облицовок применяют полированные стальные листы в качестве прессующих поверхностей, а высокого глянца у ламинированного покрытия можно добиться только в многоэтажных прессах с охлаждением рабочих плит.

На современных предприятиях участки облицовывания плит почти полностью автоматизированы и требуют немногочисленного обслуживающего персонала.

Ламинированные плиты обладают более высокой износостойкостью, устойчивостью к воздействию высоких температур и т.д., чем кашированные плиты.

Рисунок "Структура DPL-ламината"

1. Защитный слой (Overlay)
2. Декоративный слой (бумага)
3. Плита-основа
4. Стабилизирующий слой

Какое помещение потребуется для цеха производства.
Ламинат изготовляется из дерева, которое очищается от коры и измельчается. Из щепы создается плита высокой плотности. От степени плотности зависит влагостойкость и прочность готового изделия. Процесс изготовления довольно сложный, требуемый использования специфического оборудования, поэтому цех необходимо выбрать просторный. Также, обратить внимание на влажность в помещении, так как ламинат не имеет особых влагостойких качеств. Арендуемый цех должен быть отапливаемым, размером порядка 2 000 кв.м. В зависимости от стоимости аренды в определенном городе, цена может составить 1-5$ за 1кв.м.

Персонал для бизнеса ламината.
Непосредственно для производственного процесса понадобится не менее 15 человек, имеющих опыт подобной работы. Заработная плата такого сотрудника составляет от 500$ в месяц. Для развоза готовой продукции, нужно нанять водителей, возможно с собственным авто. Заработная плата водителя составит от 400$ и возможны затраты на амортизацию. Для обслуживания процесса заказа и доставки понадобится 2-3 оператора и 4 грузчика. Это не высококвалифицированный персонал, заработная плата их может составлять порядка 400$. Для операторов можно ввести мотивационную программу, с начислением бонусов, в зависимости от объема заказов. Это позволит заинтересовать их в качественном обслуживании клиентов. Для учета ведения бизнеса и заполнения бухгалтерских отчетов, необходимо нанять бухгалтера с опытом работы, зарплата которого начисляется от 800$.

Подбор оборудования.

Производство ламината происходит в несколько этапов:
1. Изготовление древесной плиты.
2. Насыщение верхнего слоя химическими веществами.
3. Облицовка.
4. Распиловка панелей согласно заданных размеров.
5. Упаковка.
В связи с этим, для создания бизнеса в сфере производства ламината понадобится определенное оборудование: автомат для чистки, станок, сушильная камера, упаковочная машина. Минимальная стоимость всего перечисленного составляет от 500 000$. Для обеспечения приемов заказов и ведения учета, потребуются компьютеры, телефоны и прочая техника (стоимость от 10 000$).

Поиск клиентов. Использование эффективных рекламных средств.
Для данного производства наиболее эффективным будет поиск клиентов посредством интернет-ресурсов. Для этого необходимо создать свой сайт (стоимость от 100$) и эффективно "раскрутить" его в сети (в зависимости от требуемого трафика стоимость услуги составляет 200-800$). Сайт необходимо наполнить актуальной информацией о качестве и стоимости ламината, указать способы осуществления заказа, доставки, контактную информацию, создать форму обратной связи. Вся эта информация принимает участие в раскрутке сайта посредством поисковых систем (СЕО-продвижение). Написание текстов лучше доверить профессионалам, которые пропишут их под запросы потенциальных клиентов и повысят возможность вывода сайта в ТОП. Это позволит клиентам самим находить компанию. Дополнительно необходимо запустить рекламную кампанию, включающую контекстную и таргетированную рекламу (стоимость от 200$). Можно заказать все эти мероприятия в профильной компании, которая предоставит скидку за комплексный заказ.

Сбыт готовой продукции.
Для данной сферы деятельности, оптимальным процессом сбыта будет доставка непосредственно клиенту, без участия посредников. Процесс лучше наладить таким образом, чтобы осуществлять доставку в кратчайшие сроки. Стоимость и условия необходимо прописать на сайте и озвучивать клиентам при заказе, во избежание недоразумений. Также послужит конкурентным преимуществом для компании осуществление бесплатной доставки от определенной суммы заказа или постоянным клиентам. Чтобы наладить бесперебойность работы, необходимо четко понимать объемы поставок, учитывать время разгрузки/погрузки товара, время на доставку, а также правильно рассчитать график работы водителей. Второй вариант линии сбыта, который лучше налаживать, когда объемы производства значительно вырастут, это создание дилерской сети.

Требуемые инвестиции в цех.
Вложения в производство бизнеса составят от 524 000$, без учета затрат на закупку сырья, объем которого будет определятся в зависимости от широты рынка и частоты получения заказов.
- Оборудование - от 510 000$;
- Аренда - от 2 000$ в месяц;
- Фонд заработной платы - от 11 000$ в месяц;
- Маркетинг (создание сайта, реклама) - 800$.
Необходимо также учитывать затраты на сертификацию продукции. При производстве ламината используются химические вещества, поэтому наличие технических условий на производство и гигиенического сертификата на продукцию обязательно. Существуют компании, которые проводят необходимый анализ продукции и выдают сертифицированную документацию.

Окупаемость бизнеса.
Рентабельность бизнеса по производству ламината составляет в среднем 30%. Окупаемость проекта - порядка 12-15 месяцев. Для уменьшения периода окупаемости, необходимо правильно наладить процесс производства, соблюдать технологию, выпускать товар высокого качества, нанять квалифицированных работников, создать постоянный клиентский поток, посредством проведения рекламных кампаний, устанавливать конкурентную цену и варьировать ее согласно колебаний рынка, обеспечить бесперебойность поставок.

Бизнес на производстве ламината: как открыть, преуспеть, и получать прибыль в этом направлении?

Самым современным и удобным материалом из числа имеющихся в сегменте напольных покрытий является ламинат, который представлен в виде небольших листов, имеющих по краям периметра шипы и пазы для соединения друг с другом. Из-за удобства при укладке, отличных технических характеристик и средней ценовой категории он становится наиболее популярным напольным покрытием.

Современный рынок ламинированных покрытий представлен как отечественными, так и зарубежными производителями. Конкуренция между ними достаточно высока, но, несмотря на это, еще есть возможность занять свободные сегменты рынка путем поиска каких-то интересных и неожиданных дизайнерских решений или своей политикой ценообразования.

Рентабельность и финансовые аспекты при производстве ламината.

По предварительным оценкам рентабельность такого рода деятельности достаточно высока и достигает порядка 30-35%. Небольшой завод способен ежегодно выпускать до 15 миллионов квадратных метров ламината.

При этом расходы на самую простую производственную линию будут порядка около 20 миллионов рублей. Теперь к этой сумме нужно прибавить еще расходы на аренду цехов и уплату коммунальных платежей, оформление разрешений и сертификации, заработную плату персоналу, стоимость сырья. К получившейся сумме не забудьте прибавить еще 30% - это будут средства на непредвиденные расходы. Сумма получается весьма внушительная, но не это основная сложность.

Трудности, с которыми сталкиваются все желающие открыть производство ламината

Главной трудностью, с которой сталкиваются предприниматели, решившиеся на открытие столь серьезного бизнеса - отсутствие качественного сырья, которое приходится закупать за границей. Можно, конечно, найти и отечественных поставщиков, но годится их сырье будет только для ламината эконом-класса, да и найти этих поставщиков – тоже проблема: не так уж их и много.

Следующая проблема в организации бизнеса по производству ламинированных напольных покрытий – отсутствие в Российском законодательстве норм и стандартов для производства подобного рода материалов. Между тем, этот вопрос очень острый, ведь технология производства предполагает использование формальдегидов, которые находятся в составе ДСП плит. По этой причине бизнесменам приходится ориентироваться на существующие стандарты, разработанные в других государствах.

Документы, необходимые для открытия производства ламината

Для того, чтобы бизнес начал полноценно функционировать, нужно заранее позаботиться о пакете разрешительных документов, стоимость которого может доходить до нескольких тысяч долларов. Кроме того, на получение всех разрешений и согласований могут уйти десятки месяцев. Вот список организаций, в которые вам придется обращаться за получением разрешений:

1. мэрия, ее комиссия по землеотводу, ее стройуправление;
2. пожарная служба, санэпидемнадзор;
3. коммунальные службы (тепловики, газовики, водоснабженцы, электрики, связисты).

После приемки цеха в эксплуатацию, возможно, понадобится еще и разрешение из служб по охране труда и экологического ведомства.

Чтобы не тратить уйму денег и времени на бумажную волокиту, можно сразу найти место под цех в уже готовом деревообрабатывающем цеху и разместить в нем производство.

Помещение, оборудование, сырье для производства ламинированных напольных покрытий

Следует знать, что для запуска полноценно функционирующего завода, вам понадобится немалая площадь – порядка 2 – 2,5 тысяч квадратных метров. Причем, это помещение должно быть сухим, хорошо проветриваемым и отапливаемым, потому что ламинат – материал капризный, нелюбящий влагу. Это нужно обязательно учитывать, чтобы минимизировать количество выбракованных изделий.

Оборудование, которое вам понадобится для производства – технологическая линия, которая состоит из профильного двустороннего станка, автоматической чистки, упаковочной машины, автоматической подачи/загрузки и автоматической укладки в штабеля. Кроме того, вероятно, вам понадобится автопогрузчик для перемещения продукции.

Основными поставщиками технологических линий по производству ламинированных напольных покрытий являются следующие компании: Barberan (Испания), Bürkle (Германия), LEDINEK (Россия, Москва) и другие. Список компаний-поставщиков оборудования небольшой. Всего их порядка 10 – 15 предприятий.

С поставщиками сырья дела обстоят чуть хуже. Компаний, достойных внимания, всего четыре: Elesgo и Homanit (в Германии), Коростеньский Завод МДФ (Украина) и ЛПК МДФ (Россия, Тюменская область).

Персонал, необходимый для производства ламината

Вопрос с персоналом достаточно сложный, так как квалифицированные кадры сегодня найти достаточно сложно. Вполне вероятно, что вам придется подбирать наиболее подходящих кандидатов, чтобы в дальнейшем заняться их обучением, ведь некоторым из них предстоит работа со сложным оборудованием.

В первую очередь, вам необходимо набрать в штат вашей компании сотрудников, которые будут обслуживать и контролировать весь процесс работы оборудования. Конкретные советы по количеству персонала дать сложно – лучше узнать у производителя этого оборудования сколько человек предназначено для работы с линией.

Кроме этого, важно не забыть принять в штат электромонтера по ремонту и обслуживанию особо сложного оборудования.

Не забудьте организовать склад готовой продукции и взять человека ответственного за организацию его работы. Такой сотрудник может взять на себя обязанности по получению, оприходыванию товара, выдаче продукции покупателю и ведению отчетности. Кроме того, он мог бы совмещать эти обязанности с обязанностями водителя автопогрузчика.

Другая важная личность в штате любой производственной компании – снабженец.

Не стоит забывать и о менеджерах по работе с клиентами, а так же о бухгалтерах. Вместо организации отдела бухгалтерии можно обратиться в любую компанию, оказывающую аутсорсинговые услуги, и заключить с ними договор на бухгалтерское обслуживание. В некоторых случаях это оказывается дешевле, чем содержать штат бухгалтеров.

Опять же, советы по численности персонала дать сложно. Нужно оценивать производительность вашего предприятия, чтобы делать какие-то к5онкретные выводы. Для начала можно принять на работу минимум персонала, а затем, ориентируясь на ситуацию, добрать недостающее количество.

Как привлечь клиентов и увеличить сбыт

Самый простой способ увеличения сбыта собственной продукции – развитие собственной дилерской сети. Заниматься этим рекомендуется еще во время организации процесса производства, так как из-за большой конкуренции в этом сегменте напольных покрытий может потребоваться много времени на поиск каналов сбыта.

Основными каналами сбыта могут быть различные гипермаркеты, сдающие свои торговые площади производителям и оптовики с собственными магазинами строительных материалов. У такого способа сбыта продукции есть свои минусы и плюсы.

Существует большой риск, что ваш качественный продукт может затеряться в огромном многообразии продукции конкурентов, но с другой стороны – это может оказаться единственной возможностью для сбыта продукции, особенно пока предприятие молодое. Здесь важно как можно плотнее общаться с оптовиками, которые, как правило, предпочитают недорогой товар.

Еще один метод, но он менее результативный, чем предыдущий – рассылки, личные встречи менеджеров по продажам, «горячие» звонки и так далее.

Другой способ заявить о себе и своей продукции – участие в разного рода выставках, которые не только позволяют познакомить потребителей с вашей продукцией, но и позволяют заключать выгодные контракты поставки ваших товаров.

Еще один способ – установка в многолюдных местах различных рекламных стендов и штендеров.

Есть, конечно, еще способы. Например, можно интегрировать ваш бизнес в социальные сети, создав группу и набрав большое количество подписчиков – вашу потенциальную аудиторию. И с помощью различных постов сообщать о ваших новостях и таким образом формировать о вас положительное мнение. Этот способ может оказаться как весьма действенным, так и провальным. Самое главное, что здесь необходим грамотный подход и работа высококлассного специалиста.

Для того, чтобы ваш бизнес по производству ламинированных напольных покрытий был прибыльным, мало только запустить его в производство и набрать персонал. Здесь важную роль играет анализ рынка и выявление потребностей ваших потенциальных потребителей, а так же грамотная ценовая политика.

Но самое важное – четко и грамотно продуманные маркетинговые ходы и хороший бизнес-план, а остальное – приложится.

Среди многих видов напольного покрытия лидирующее место занимает ламинат. Связанно это не только с его эстетическим видом, но надежностью, легким монтажом и другими не менее важными характеристиками.

Полезная информация ! В нынешнее время производство ламината настолько стало популярным и востребованным, что вытесняет многие позиции других когда-то известных напольных покрытий, включая натуральную половую доску и паркет.

И все это потому, что ламинированное покрытие обладает многими преимуществами, в том числе прочностью, легким монтажом и простым уходом.

Кроме всего в отличие от натурального напольного покрытия, ламинированное намного дешевле и имеет привлекательный вид, поэтому большинство потребителей отдает предпочтение именно ему.

Ламинат высоко качества и показателей производится только с помощью современного оборудования и в определенных условиях.

Область использования.

• Ламинированное покрытие можно применять практически в любой сфере строительства, поскольку оно кроме дополнительных положительных качеств обладает двумя самыми главными, а именно — прочностью и практичностью:
• Если человек решил сделать ремонт и обзавестись новым напольным покрытием, он может выбрать его любого цвета или оттенка независимо от дизайна и стиля помещения. Связанно это с тем, что ламинат производится в самой разнообразной цветовой гамме, подобрать нужный цвет для помещения не составит труда, чего нельзя сказать о паркетной доске;
• Ламинированное покрытие прекрасно подойдет не только для жилых помещений, но и общественных, включая офисы, торговые залы, магазины. Большинство производителей изготавливают данное напольное покрытие, которое предназначено для условий повышенной проходимости. Большинство компаний дают гарантию на свою продукцию от 7 лет и больше;
• Устанавливают ламинированное напольное покрытие даже в промышленных зданиях и спортивных сооружениях, поскольку оно обладает повышенной прочностью, обязательно используя подложу под ламинат. В его состав входят компоненты, которые обеспечивают надежность и прочность, позволяют выдерживать большие нагрузки, включая рабочие станки, тренировочное оборудование.
• Благодаря таким положительным качествам, становится очевидным, что ламинат более выгодный и практичный материал, в отличие от паркета, который кроме привлекательного вида не может обеспечить высокой прочности напольному покрытию, поэтому не пригоден для условий повышенной эксплуатации.

Предыстория напольного покрытия.

Ламинат стал популярен в Европе еще в прошлом столетии, а именно в средине восьмидесятых годов. В то время многие производители старались опередить друг друга по качеству и прочности производимого материала.

Европейские производители даже в наше время сумели сохранить свое лидерство среди многих производителей ламината других стран мира. Они производят не только ламинированное напольное покрытие высокого качества, но применяют для его изготовления новые технологии, современное оборудование.

Полезная интформация ! Хотя нельзя отбрасывать в сторону и других производителей, которые производят ламинат не худшего качества. Просто их бренд не настолько популярен и раскручен, как марке Европейского производителя. На сегодня в Китае, России, Украине производство ламинированных панелей налажено на достаточно высоком уровне.

Компании, занимающиеся производством данного материала, применяют новые технологии, которые постоянно совершенствуются, улучшаются его качества и характеристики. На рынке строительных материалов все чаще можно встретить новинки, различную цветовую гамму, которая прекрасно имитирует мрамор, дерево, гранит или другие замысловатые рисунки.

Многим будет интересно узнать, что сегодня доступно ламинированное покрытие различной текстуры, с интересными рисунками. Можно купить ламинат с фотопечатью. Для многих помещений можно подобрать напольное покрытие, которое будет идеально сочетаться с дизайном комнаты.

Многие строительные супермаркеты могут предложить ламинированное напольное покрытие в широком ассортимента и различных цветовых гамм.

Поскольку спрос на ламинат только увеличивается, он становится все больше популярным среди потребителей, возникла необходимость в привлечении внимания к нему Ассоциации Европейских Производителей, которая ведет контроль над качеством производства данной продукции. Кроме всего Ассоциация является основным и единственным разработчиком стандартов ламината.

Из чего состоит структура ламината.

Доска ламинированная имеет четыре слоя, которые состоят из:

Верхний слой покрыт маламиновыми или акриловыми смолами, которые в свою очередь надежно защищают панель от истирания, царапин, ударов, продавливания и других нагрузок механического характера.

За защитным слоем следует декоративный. Он имитирует различные рисунки:

• Древесины любых пород;
• Керамической плитки;
• Камня.

Потом идет основной слой, который в основном состоит из древноволокнистой плиты обладающей высокой плотностью. Именно этот слой играет важную роль в ламинате, поскольку отвечает за:

• Необходимую жесткость;
• Теплоизоляцию;
• Шумопоглощение.

На фото видно, как по транспортиру движется ламинированные панели, приобретая завершенного вида.

В слое, играющем основную роль, располагается замок, с помощью которого панели соединяются между собой.

От влагостойкости и плотности плит зависит уровень сопротивление к деформации ламинированных элементов под воздействием на них влаги.

Самый нижний слой называется стабилизирующим. Он отвечает за защиту панелей от деформации, обеспечивает достаточную жесткость.

Долговечность напольного покрытия зависит от его качества, а за него, как правило, необходимо платить. Поэтому не нужно считать привлекательным тот ламинат, который стоит дешево, скорее всего, он не обладает теми качествами, которые обеспечат длительный срок эксплуатации.

Некоторые производители ламинированных панелей усовершенствуют свой товар, подклеивая к его нижнему слою пятый слой, то звукоизолирующую подложку, которая существенно повышает качества шумоизоляции напольного покрытия.

Классы ламината.

Класс износостойкости ламинированных панелей определяется по толщине и прочности слоя покрытого меламинированной смолой.

Существует ламинат двух типов, зависимо от области его использования. Таким образом, различают:

• Коммерческую группу;
• Бытовую группу.

В свою очередь бытовую группу разделяют на классы:

• Есть 21 класс, который предназначен выдерживать небольшую нагрузку. Такой ламинат используют только в помещениях жилого типа, то есть в рабочих кабинетах, библиотеках, тихих спальнях;
• Отличают 22 класс, который предназначен выдерживать нагрузку средней степени. Его монтируют в приемных, классных комнатах, магазинах небольших размеров, больших офисных помещениях и т. д;
• Ламинированные панели 23 класса укладывают в помещениях, где требуется напольное покрытие, которое должно выдерживать нагрузку высокой степени. Это могут быть кухни, прихожие.

Коммерческая группа также не единична и разделяется на следующие классы;

• ласс 31 монтируют в помещения общественного типа с нагрузкой легкой степени. Например в небольших помещениях, залах для конференций;
• Класс 32 больше подходит для общественных помещений, где напольное покрытие должно выдерживать нагрузку средней степени, то есть в приемных, маленьких магазинах, больших офисах и т. д;
• Ламинат 33 класса укладывают в помещениях общественного типа, ресторанах, кинотеатрах, больших супермаркетах, спортивных залах с нагрузкой высокой степени.
• Срок службы ламината любого класса зависит от того, насколько правильно его эксплуатируют. Если такое напольное покрытие правильно уложить, потом следовать правилам ухода согласно инструкции производителя, то ламинат прослужит очень долгое время.

Технология производства напольного покрытия.

В нынешнее время ламинат производится по самым различным технологиям, включая DPL, HPL, CPL, DPR. Основой для данного полового покрытия служат плиты ДСП, МДФ, ХДФ.

Кроме всего нужно помнить , что под термином ламинирование подразумевают соединение всех слоев. Оно обеспечивает изготовленному материалу высокую прочность.

Несколько ниже находится описание всех доступных и современных технологий производства, которые на сегодня применяют многие производители для изготовления ламинированной плиты.

Кто-то ошибочно может подумать, что на фото выше находится изображение кожи, но это не так. На самом деле это ламинат современного производства.

Технология DIRECTRARESSURELAMIATE

На сегодня самой известной технологией в изготовлении ламината считается DPL, говоря по-простому, таким образом, производится ламинированное покрытие прямого прессования. Данный метод применяют приблизительно 90% производственных предприятий.

Технология предполагает накладывание поверхностного защитного слоя на слой бумаги с декоративным рисунком. Потом идет основной слой. Далее под плиту, которая составляет основу, подкладывают бумажный лист стабилизирующего слоя.

Полезная информация ! ной плиты берут плиту древесноволокнистую, которая имеет высокую плотность HDF. Плиту, которая составит основу, предварительно шлифуют, чтобы создать необходимые условия для качественного склеивания всех слоев.

В результате получится такой себе слоистый пирог ламинированной доски, который в дальнейшем отправляют в пресс. В данном оборудовании происходит процесс спекания всех слоев под высоким давлением и температурой. Спекание длится не больше полуминуты или минуты.

• Когда бумагу пропитывают меламиновой смолой и нагревают, происходит очень прочное приклеивание слоев не только между собой, но также к основе. Чтобы ламинированный лист обладал дополнительными прочностными характеристиками, в поверхностный слой вводят кроме меламиновой смолы, оксид алюминия или как его еще называют корунд.
• Корунд обеспечивает поверхностному слою плиты высокую устойчивость к истиранию. Именно это качество имеет большое значение, когда нужно определить к какому классу износостойкости и нагрузки относится плита.
• После завершения процесса прессования, ламинированная доска выглядит цельным монолитом, который сложно разрушить, не повредив изделия. Структуру поверхности элементам придают с помощью тиснения, то есть прессования, которое осуществляют с помощью пресс-формы.
• Структуру поверхности ламинированным элементам придает матрица, которая расположена в прессе. Одна матрица отвечает за определенную структуру на поверхности, поэтому чтобы получить элементы разных структур, матрицы в прессе можно заменять.

Технология HIGHPARESSURELAMIATE.

Технология HIGHPARESSURELAMIATEили HPL предполагает производства напольного покрытия под высоким давлением. В результате ее применения получаются особо прочные и надежные ламинированные элементы.

Технология проводится с помощью прессования, которое проходит двумя этапами. Сперва формируют верхний слой, в который входит:

• Декоративный слой;
• Поверхностно-защитный слой;
• Один дополнительный слой или несколько крафт-бумажных слоев.

В результате получится высокопрочный и толстый слой. Можно даже подумать, зачем другие дополнительные слои, если толщины верхнего слоя вполне достаточно для напольного покрытия.

Сверху к основе плиты приклеивается подготовленный поверхностный слой. Потом, соблюдая технологию DPL ,снизу к основной плите подкладывают стабилизирующий слой.

Данная технология прекрасно подходит для изготовления высокопрочных столешниц, облицовочных материалов. Ее применяют в судостроении, вагоностроении и т.д.

Решившись покупать ламинированные панели, изготовлены по технологии DPL ,нужно помнить, что такой напольный материал обойдется в копейку, поскольку такое производство очень дорогостоящее и затратное. Изобразить на элементах любое теснение очень сложно.

Технология CONTINUOUSPARESSURELAMIATE.

Технология производства ламината CPL чем-то напоминает производство панелей с применением технологии DPL. Отличаются они разве тем, что данное производство предполагает добавление под декорирующий слой бумаги пару слоев крафт-бумаги.

В результате получаются ламинированные покрытия с повышенной сопротивляемостью к ударам и механическим повреждениям.

Технология DIRECTPRINT.

В отличие от предыдущих технологий производство DPR имеет свою особенность. Заключается она в том, что изготовление ламинированных покрытий проводится без декорирующего слоя. Во время производства панелей декор наносят на плиту, которую перед тем как наносить рисунок нагревают и пропитывают специальными пропитками.

Готовые элементы упаковываются и разделяются прямо на конвейере.

Данная технология популярна тем, что:

• Идеально подходит для печати на панелях рисунков любой сложности;
• Можно сэкономить на производстве панелей;
• Можно изготавливать ламинированное напольное покрытие под индивидуальный заказ и не большими партиями.

Важно помнить, что ламинированные панели необходимо содержать в правильных условиях, чтобы сохранить их начальные качества.

Подводим итоги.

Производство ламината не такое простое дело, как кажется на первый взгляд. Это технология, которая состоит из многих этапов, требующих огромного внимания и терпения. Каждый производитель ламинированного напольного покрытия самостоятельно решает, какая из вышеописанных технологий ему больше подходит, при этом выбирает самый оптимальный, практичный и экономный вариант.