Настоящая заметка написана в рамках курса . Ранее я описал, как под влиянием современных тенденций в бизнесе. Среди подходов, наиболее адекватно отвечающих текущим вызовам в управлении затратами, можно выделить теорию ограничений (ТОС). Концепция была впервые сформулирована и развита в книге , вышедшей в США в 1984 году. Теория была подхвачена и преобразована в систему учета в Великобритании, где стала известна под названием учета пропускной способности . Голдратт развил теорию и инструменты, помогающие менеджерам повышать прибыль компаний, ориентируясь на системный подход. Этот подход подразумевает фокус на глобальные (для всей компании) параметры управленческого учета. В отличие от господствовавшего до последнего времени фокуса на измерение локальной эффективности отдельных цехов, участков, рабочих мест. ТОС сосредотачивает внимание на ограничениях («узких местах») организации, которые тормозят темпы производства. Основная идея ТОС заключается в том, чтобы максимально повысить темпы производства и продажи, то есть пропускную способность организации.

Важная концепция, лежащая в основе теории ограничений, заключается в том, что темп производства компании зависят от темпов работы в «узком месте» / бутылочном горлышке / ограничивающем ресурсе. Для достижения наилучших результатов, ТОС делает акцент на важности управления ограничениями. Если они не могут быть устранены, ими нужно грамотно управлять, чтобы максимально снизить влияние ограничений на суммарный объем производства.

Для выявления ограничений полезным может стать описание основного бизнес-процесса. Рассматривая рисунок 1, можно предположить, что процесс сборки и тестирования представляет собой ограничение (узкое место) и что в целях максимального повышения пропускной способности системы резервные запасы должны накапливаться перед этим процессом так, чтобы работникам , поступающих из предыдущих процессов.

Рис. 1. Графическое описание основного бизнес-процесса

Скачать заметку в формате или , примеры в формате

Метод назван Голдраттом барабан-буфер-веревка . Узкое место (барабан) задает общий темп работы. Какой смысл запускать в производство исходные материалы, если узкое место не сможет их своевременно обработать!? Нужно как бы связать веревкой узкое место и начало производственного цикла. Производительность барабана будет вытягивать запуск в производство новых партий. Товарно-материальные запасы следует (в ограниченном количестве) накапливать только перед барабаном (узким местом ), где они станут буфером , который позволит продолжить работу узкого места, даже если на предыдущих процессах произойдет непредвиденный сбой.

Теория ограничений оперирует тремя основными параметрами управленческого учета:

• Пропускная способность (Т) = выручка от продаж – (минус) полностью переменные затраты (Под полностью переменными затратами, как правило, подразумевается только стоимость прямых материалов. Затраты на оплату труда обычно частично фиксированные и, как правило, исключаются, хотя, если они были бы полностью переменными, они должны были бы учитываться. Стоимость прямых материалов также включает затраты на их доставку.)
• Операционные затраты (ОЕ) – все операционные расходы, за исключением полностью переменных затрат, которые компания несет в связи с изготовлением продукции, то есть, фиксированные затраты на оплату труда и накладные расходы, в том числе арендные платежи, оплата коммунальных услуг и амортизация.
• Инвестиции (I) – затраты на товарно-материальные запасы, сырье, незавершенное производство, готовую продукцию, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, стоимость оборудования, зданий, нематериальные активы и прочее.

Задача – повысить пропускную способность, снизив операционные затраты и инвестиции. Теория ограничений представляет собой технологию максимального повышения прибыли в краткосрочной перспективе. С этой точки зрения она аналогична . Основное отличие в том, что маржинальная прибыль по ТОС более адекватно описывает современные реалии, поскольку операционные затраты (и в первую очередь, заработная плата) считаются постоянными в контексте принятия краткосрочных управленческих решений.

На самом деле, решения в отношении «узких мест» являются задачами линейного программирования, так как теория ограничений пытается выполнить следующее:

Максимизировать пропускную способность (выручка от продаж – прямые материалы)
с учетом:

• производственной мощности (ограничений предложения)
• спроса на продукцию (ограничений спроса)

В Великобритании в конце 80-х разработали систему учета пропускной способности (Throughput Accounting – ТА) на основе теории ограничений . Учет пропускной способности представляет собой экстремальный вариант учета переменных затрат, так как он признает только прямые материалы в качестве переменных затрат, а все затраты на оплату труда и накладные расходы относит к постоянным затратам. ТА отличается от всех прочих систем управленческого учета, так как делает акцент, в первую очередь, на пропускной способности, во вторую очередь, на минимизации товарно-материальных запасов и, в третью очередь, на контроле затрат.

Первоочередной задачей учета пропускной способности является темп, с которым бизнес может генерировать прибыль. Чтобы управлять последней, система делает акцент на доходности (маржинальности) пропускной способности в «узком месте». Основной показатель ТА – это:

[С учетом того, что материалы представляют собой только полностью переменные затраты]

Данный показатель оценивает прирост стоимости, созданный компанией в период времени. Благодаря этому внимание менеджеров фокусируется на устранение (или расширение) «узких мест», которые могли бы вызвать задержку в производственном процессе.

Если один станок задерживает производственный процесс в силу своей неэффективности, или несоответствующей мощности, от него мало проку при работе с другими 100%-но эффективными станками, так как производимые детали будут направляться на склад до того момента, когда станок, находящийся в «узком месте», сможет обработать их. В конечном счете, когда детали уже не помещаются на склад или складируются по всему заводу на полу, эффективные станки придется остановить на время, чтобы позволить станку в «узком месте» нагнать объем. Поэтому параметры локальной эффективности, требующие повышения эффективности отдельных станков, и не справляются с управлением производством и не способствуют максимизации прибыли. То же самое относится к эффективности производственного персонала, занятого на производственных процессах не в «узких местах». На самом деле бонусы, которые выплачиваются для поощрения более быстрой работы, в лучшем случае просто выбрасываются на ветер, а в худшем случае приводят к увеличению складских издержек. Более того, если рабочих поощрять работать слишком быстро, они, вероятно, будут производить больше брака и тратить дополнительные материалы.

Параметр доходности в период времени покажет, что изготовление деталей на склад только увеличивает операционные затраты и инвестиции, и менеджеры будут иметь возможность остановить бессмысленное производство.

Доходность в период времени можно рассчитать и для отдельных продуктов. В этом случае основным параметром будет доходность, полученная в единицу времени работы ограничения . Если при производстве того или иного продукта не потребляется дефицитное время узкого места , то и нет никаких внутренних ограничений для наращивания производства этих продуктов (только рынок ограничит объем). Если же при производстве задействовано узкое место , то продукты конкурируют за время работы этого ограничения. Для определения того, сколько единиц каждого типа продукции должно быть произведено для максимизации прибыли, используют следующий параметр:

Продукты ранжируются в соответствии с данным параметром; то есть, в соответствии с тем, как они используют ограничение. Продукт, имеющий самое высокое значение доходности на ключевом / лимитирующем факторе, является самым лучшим с финансовой точки зрения.

Сквозной пример: как работает учет пропускной способности

Компания производит два вида продукции, А и Б со следующими производственными затратами:

Постоянные накладные расходы распределяются на основе затрат на прямой труд.

Продукция проходит два процесса – АА и ББ – со связанными с ними затратами на прямой труд в размере 500 руб. за час прямого труда на каждом. Прямой труд, связанный с двумя указанными процессами, представлен ниже:

	Потраченное время, мин
Процесс	Продукция А	Продукция Б
АА	10	39
ББ	20	15

Цены реализации устанавливаются рынком. Текущая рыночная цена продукции А составляет 3250 руб., а текущая цена продукции Б – 2600 руб. По этим ценам рынок примет столько единиц продукции А и Б, сколько компания сможет произвести. Способность компании производить продукцию А и Б ограничена пропускной способностью процессов АА и ББ. Компания работает по 2-сменной системе, то есть 16 рабочих часов в сутки. Процесс ББ имеет одну технологическую линию, и 2 часа в каждой смене будут потеряны из-за простоя. В рамках процесса АА можно обрабатывать две единицы продукции одновременно, хотя это удваивает требования к труду производственных рабочих. В рамках процесса АА завод может работать 16 полных рабочих часов каждый день.

Вопрос. Какой производственный план должен быть у компании для максимизации прибыли?

Решение. Для начала необходимо выявить факторы, которые ограничивают возможность бесконечного увеличения прибыли; чем больше ограничений, тем сложнее решение задачи. В самом простом случае, когда существует только одно ограничение, решение по максимизации прибыли заключается в максимальном повышении маржинальной прибыли на единицу дефицитного ресурса, то есть, на ограничение. Линейное программирование может использоваться для решения задачи с более чем одним ограничением. Если количество видов продукции ограничено двумя, и таких ограничений сравнительно немного, решение задачи по максимизации прибыли может быть легко показано графически, и/или задача может быть выражена в виде системы уравнений. При увеличении количества ограничений, использование компьютера становится единственно возможным способом решения требуемого количества системы уравнений.

Общее время обработки продукции в сутки в рамках процесса АА и ББ:

• Максимальное время обработки АА = 2 х 16 часов х 60 минут = 1920 минут
• Максимальное время обработки ББ = 12 часов х 60 минут = 720 минут

Максимальное количество производимых процессом АА продуктов А = 1920 мин / 10 мин = 192 шт. Все возможные комбинации продуктов и процессов:

По обоим продуктами максимальное количество единиц, которое может быть произведено в рамках процесса АА, превышает количество, которое может быть произведено в рамках процесса ББ, и, таким образом, производительность в рамках процесса АА не является ограничением. Поэтому задача состоит в том, чтобы решить, как использовать недостаточные производственные мощности в рамках процесса ББ таким образом, чтобы максимально повысить объем прибыли.

Традиционный подход – максимальное повышение маржинальной прибыли в минуту процесса ББ.

Переменные затраты по продукции А = Затраты на прямые материалы (500) + Затраты на прямой труд (250) + Переменные накладные расходы (250) = 1000 руб.

Переменные затраты по продукции Б = 500 + 450 + 450 = 1400 руб.

Маржинальная прибыль по продукции А = Цена продажи (3250) – Переменные затраты (1000) = 2250 руб.

Маржинальная прибыль по продукции Б = 2600 – 1400 = 1200 руб.

Маржинальная прибыль по продукции А в минуту в рамках процесса ББ = Маржинальная прибыль (2250) / Время обработки (20) = 112,5 руб/мин

Маржинальная прибыль по продукции Б в минуту в рамках процесса ББ = 1200 / 15 = 80 руб/мин

Решение по максимизации прибыли заключается в производстве максимально возможного количества единиц продукции А = Доступное время в сутки по процессу ББ (720) / Время обработки (20) = 36 шт., с получением маржинальной прибыли в размере 2250 х 36 = 81 000 руб.

Подход учета пропускной способности – максимальное увеличение пропускной способности в минуту работы в «узком месте» процесса ББ.

Пропускная способность продукции А = Цена продажи (3250) – Стоимость материалов (500) = 2750 руб.

Пропускная способность продукции Б =2600 ­– 500 = 2100 руб.

Маржинальная прибыль (пропускная способность) по продукции А в минуту в рамках процесса ББ = Маржинальная прибыль (2750) / Время обработки (20) = 137,5 руб/мин.

Маржинальная прибыль (пропускная способность) по продукции Б в минуту в рамках процесса ББ = 2100 / 15 = 140 руб/мин.

Решение по максимальному повышению объема прибыли заключается в производстве максимально возможного количества единиц продукции Б = Доступное время в сутки по процессу ББ (720) / Время обработки (15) = 48 шт., с получением маржинальной прибыли в размере 2100 х 48 = 100 800 руб.

Ясно, что оба решения не могут одновременно вести к максимальному повышению прибыли. Правильность того или иного метода зависит от изменчивости затрат на оплату труда и переменных накладных расходов, которые в свою очередь зависят от периода времени, в течение которого принимается решение. Метод пропускной способности максимизирует прибыль в краткосрочной перспективе. В сегодняшнем мире затраты на оплату труда, вероятно, являются фиксированными в краткосрочной перспективе, и, таким образом, можно утверждать, что метод учета пропускной способности предлагает более релевантное решение. Переменные накладные расходы необходимо будет проанализировать для оценки их изменчивости.

Маржинальный метод учета затрат стал популярным в 1930-е годы, когда затраты на оплату труда обычно были переменными, так как работники, как правило, получали вознаграждение на сдельной основе. С тех пор учебники, по меньшей мере, всегда допускали, что труд относится к переменным затратам в краткосрочной перспективе. Все, что произошло с методом учета пропускной способности, заключается в том, что данный метод адаптируется к нынешней реальности, означающей, что большинство затрат, кроме затрат на материалы, в настоящее время являются фиксированными в краткосрочной перспективе.

Подход маржинального метода учета затрат, конечно же, должен быть изменен для удовлетворения требований, поскольку в рамках данного метода для расчета маржинальной прибыли требуется использовать только переменные затраты. Если только затраты на материалы являются переменными, то только они должны применяться при расчете маржинальной прибыли. Таким образом, между двумя системами в данном отношении не должно быть различий.

Предоставление дополнительных ресурсов для использования в «узких местах» . Цель управления учетом пропускной способности заключается в фокусировании внимания ни ресурсах в «узких местах», при этом ближайшей целью является обеспечение 100%-ного использования мощности таких ресурсов, а в дальнейшем – расширение или даже устранение ограничения. В данном примере процесс ББ является «узким местом». Если руководство способно найти способ, чтобы данное оборудование работало на один час дольше, максимальное количество единиц каждого из двух видов продукции, которое может быть произведено, увеличится:

Процесс	Максимально время работы в течение суток, мин
АА	= 2 х 16 часов х 60 минут	1920
ББ	= 13 часов х 60 минут	780
	Максимальное число единиц продукции, шт.
Процесс	Продукция А	Продукция Б
АА	192	49,2
ББ	39	52

Видно, что для продукции А ограничением по-прежнему является процесс ББ, а вот у продукта Б ограничение новое – процесс АА. Какой конкретно процесс явится ограничением для компании, теперь зависит от производственного плана.

В условиях, когда ограничивающих факторов больше одного, применить простые расчеты (как выше) не удастся. На помощь приходит линейное программирование. Во-первых, надо превратить текстовое описание задачи в . А затем решить ее, например, . Производство, обеспечивающее максимальное повышение прибыли, если затраты на оплату труда и переменные накладные расходы действительно являются переменными затратами, относится к производству только продукции А (см. лист Excel-файла «Традиционный подход»). Если единственными переменными затратами являются затраты на материалы, то максимальная прибыль будет достигнута при производственном плане в 48,57 единиц продукции Б и 2,57 единиц продукции А (см. лист Excel-файла «Подход ТА»).

Если один дополнительный час работы можно использовать для устранения «узких мест» в рамках процесса ББ, то приведенный анализ показывает, что там, где все затраты, кроме затрат на материалы, не являются переменными, результатом является изменение оптимального производственного плана. Оба процесса: и АА, и ББ становятся в данном случае «узкими местами», так как они оба используются на 100% своей мощности:

• АА: 48,57 x 39 + 2,57 x 10 = 1920 минут
• ББ: 48,57 x 15 + 2,57 x 20 = 780 минут

Если в качестве переменных мы рассматриваем более широкий круг затрат (а не только затраты на материалы), предоставление одного дополнительного часа в рамках процесса ББ не меняет оптимальный производственный план, за исключением того, что теперь могут производиться дополнительные единицы продукции А. Процесс ББ остается «узким местом» производства, используемым на 100% своей мощности, а в процессе АА продолжает существовать дополнительная мощность.

Качество управленческих решений относительно плана производства, таким образом, существенно зависит от качества допущений, на которых основывается решение.

Приведенный пример исключительно иллюстративный, так как немногие компании производили бы и продавали бы продукцию исходя из своего уровня прибыльности в краткосрочной перспективе. Такие стратегические вопросы, как этап жизненного цикла продукции, разработка будущих продуктов, освоение рынка и так далее, должны рассматриваться и обычно являются более важными аспектами, чем прибыль в краткосрочной перспективе.

При этом пример является тривиальным в некотором отношении. Он касается компании, производящей всего два стандартных вида продукции, причем используется только два производственных процесса и имеется стабильный спрос на продукцию. Реальные компании выпускают несколько продуктов и имеют несколько производственных процессов; цены устанавливаются в ходе переговоров между поставщиком и покупателем; а спрос в значительной степени непредсказуем. Такие ситуации трудно смоделировать точно, даже при использовании современных информационных технологий.

Ценность использования метода учета пропускной способности может состоять в углубленном понимании ситуации, которое он [метод] может предложить в таких беспорядочных, но реалистичных условиях производства. Глобальные показатели пропускной способности на заводском уровне могут дать четкий сигнал в отношении эффективности работы руководства завода. При имеющемся уровне ресурсов (то есть помещений, оборудования, сотрудников и прочего) постоянное увеличение пропускной способности стало бы простым показателем повышения объемов товарных потоков внутри завода и к клиентам. Обратив внимание на факторы, сдерживающие такие потоки – то есть, ресурсы в «узких местах» – руководство сосредоточится на устранении проблем, которые сдерживают уровень доходности завода в целом, а не на частях продукта или конкретных продуктовых линиях. Управление пропускной способностью завода отражает философию «управления посредством обхода рабочих мест», то есть, как правило, гораздо проще выявить «узкие места», относящиеся к конкретному оборудованию или процессам, путем непосредственного наблюдения, чем полагаясь на данные традиционных бухгалтерских отчетов. Традиционная отчетность об отклонениях может быть губительной, так как она может поощрить стремление к достижению высоких уровней локальной эффективности за счет общей эффективности.

Контроль затрат, связанных с пропускной способностью, и показатели эффективности

Хотя показатель доходности в период является важным для ускорения производственного процесса и устранения «узких мест», он не учитывает затраты на управление предприятием. Если пропускная способность и, как следствие, доходы увеличатся в малой степени, но, чтобы добиться этого, затраты на оплату труда и накладные расходы увеличатся значительно, это скорее приведет к уменьшению, а не увеличению операционной прибыли. Для управления указанными факторами применяется показатель эффективности пропускной способности:

Данный показатель, очевидно, будет больше единицы для прибыльной компании, и целью будет его повышение до приемлемо высокого уровня. Если показатель меньше единицы, компания несет убытки каждый раз, когда она производит продукт.

Традиционные показатели эффективности, такие как отклонения от нормативной себестоимости и производительность оборудования или работника, не могут использоваться в рамках учета пропускной способности, так как не стимулируют повышение глобальной эффективности. (Не нужно побуждать работников работать на склад.) Более важным показателем является эффективность:

Традиционные отклонения также могут вводить в заблуждение при учете пропускной способности. Например, если сверхурочные работы были выполнены в узком месте в целях повышения пропускной способности, увеличится неблагоприятное отклонение по ставке оплаты труда. Как правило, к неблагоприятным отклонениям относятся плохо. Однако для ТА это было бы хорошо и увеличивало бы размер прибыли до тех пор, пока расходы на оплату дополнительного труда оставались ниже добавленной стоимости.

Учет пропускной способности всегда должен быть направлен на минимизацию времени, затраченного на производство продукции, и, таким образом все элементы цикла заказа в рамках производственного процесса, не приносящие добавленную стоимость, должны быть исключены или минимизированы настолько, чтобы технологическое время приблизилось бы к длительности производственного цикла.

Длительность производственного цикла = Время наладки + Время простоя +
Технологическое время + Время проверки + Время транспортировки

(Выделена деятельность, увеличивающая добавленную стоимость.)

Таблица ниже подчеркивает разницу между методами учета пропускной способности (ТА) и традиционного учета затрат на продукцию.

Учет пропускной способности	Традиционный учет затрат
Добавленная стоимость возникает после продажи изделия	Добавленная стоимость возникает после производства изделия
Соблюдение графика и дат поставок являются ключом к эффективности работы	Использование рабочего времени и машино-часов в полном объеме является ключом к эффективности работы
Анализ отклонений направлен только на определение причин не изготовления запланированного ассортимента	Анализ отклонений направлен на определение, достигнуты ли нормативные показатели
Затраты на оплату труда и традиционно определяемые переменные накладные расходы относятся к постоянным расходам	Затраты на оплату труда и традиционно определяемые переменные накладные расходы считаются переменными расходами
Запасы оцениваются в отчете о прибылях и убытках и в балансе только по стоимости материалов (то есть, переменных расходов)	Запасы оцениваются в отчете о прибылях и убытках и в балансе по полной производственной себестоимости

В настоящей заметке ТА рассматривался в отношении производственных компаний, но он также достаточно успешно применяется в отраслях сферы услуг. Например, учет пропускной способности использовался для ускорения проверки кредитоспособности клиентов и для снижения затрат, связанных с такой проверкой. В одной компании этот процесс занимал длительное время, зачастую проверка длилась дольше недели, и тем самым задерживала дальнейшую деятельность. До начала применения ТА, для принятия базовых решений по кредитованию, привлекались сотрудники с более высокой для такого процесса квалификацией, и это приводило к задержкам в принятии решений о кредитоспособности. Впоследствии компания предоставила полномочия рядовым сотрудникам принимать решения в большинстве случаев, и только трудные случаи направлялись на разрешение экспертам. Это означало, что решения принимались гораздо быстрее, как правило, в течение 24 часов, а затраты на выполнение этой функции снизились.

Олег Северин, начальник отдела планирования производства ОАО «Компания ЮНИМИЛК»

Устойчивый рост покупательской способности населения, наблюдаемый в последние годы в России, приводит к увеличению объема потребления товаров и услуг. Казалось бы, такое положение дел должно только радовать производителей. Между тем многие производственные предприятия на определенном этапе в процессе планирования сталкиваются с дефицитом производственных мощностей, необходимых для выпуска той или иной продукции. Возможные последствия — недопоставка продукции на рынок в предполагаемый период дефицита, вероятное недополучение прибыли и в результате уменьшение рентабельности предприятия. Как избежать подобных проблем, не вкладывая существенных инвестиций в увеличение производственных мощностей?

В условиях жесткой конкуренции неполное освоение организацией рыночного потенциала неизбежно приведет к усилению позиций конкурентов, которые будут в состоянии удовлетворить возросший спрос. Это однозначно негативно скажется на финансовых показателях организации, приведет к увеличению доли конкурентов на рынке. Вместе с тем инвестиции в дополнительное оборудование, как правило, требуют серьезных финансовых вложений. Поэтому перед тем, как их осуществлять, менеджменту организации следует определить размер предполагаемого увеличения прибыли в результате удовлетворения дополнительного спроса, оценить объем необходимых инвестиций в новое оборудование, после чего рассчитать окупаемость инвестиционного проекта.

Результаты подсчетов могут не обрадовать: объем неудовлетворенного спроса не так уж и велик и загруженность дополнительного оборудования будет настолько низкой, что затраты на его приобретение окажутся явно не равнозначны потенциальному увеличению прибыли от реализации произведенной на этом оборудовании продукции. На первый взгляд, это тот случай, когда при всем желании полностью удовлетворить спрос выгоднее этого не делать. Существуют, однако, способы увеличения уже имеющихся производственных мощностей без серьезных финансовых вливаний в приобретение дополнительного оборудования. Зачастую, их применения вполне достаточно для покрытия сложившегося дефицита готовой продукции.

Так, наша компания в течение трех месяцев проводила анализ работы 8 единиц аналогичного оборудования, производящего идентичную продукцию на отечественных предприятиях пищевой промышленности. В результате анализа было установлено, что мощность оборудования, достигаемая при существующей организации производства, колеблется на разных предприятиях от 2 100 т/мес. до 3 750 т/мес. То есть разница в достигаемой мощности идентичного оборудования, закупавшегося у одного и того же поставщика, составляет до 56%. Столь значительное отличие обусловлено различным уровнем эффективности работы оборудования, что по большей части является следствием нерациональной организации как производственного технологического процесса, так и труда производственного персонала.

Как оценить мощность — фактическую и максимальную

Естественно, прежде чем увеличивать мощность оборудования, необходимо определить, насколько эффективно оно работает и каковы пределы увеличения эффективности его работы.

Под эффективностью работы оборудования понимают показатель объема товарной продукции или работы, производимого конкретным оборудованием в расчете на единицу времени. Это означает, что максимальная эффективность работы оборудования достигается тогда, когда за единицу времени выпускается максимально возможный объем продукции должного качества (или когда заданный объем производится за минимально возможное время). Фактическая мощность оборудования при существующей организации производства. В свою очередь, максимальная мощность оборудования — максимальный объем продукции заданного ассортимента, который может быть произведен оборудованием в единицу времени при оптимальной организации производства.

Максимальная мощность оборудования не является постоянной величиной — допускается пересмотр ее уровня в процессе дальнейшей оптимизации производственного процесса. Фактическая мощность может быть равна максимальной, если достигнута высокая эффективность работы оборудования и производственный процесс организован оптимальным образом.

Например, если в результате анализа работы производственных линий выявлено, что фактическая мощность отличается от максимальной более чем в два раза, это означает, что для производства одного и того же объема продукции предприятиям, где эффективность работы оборудования высока, может требоваться вдвое меньше единиц техники, чем на предприятии, где такая эффективность существенно ниже. Следовательно, предприятия, уделяющие должное внимание достижению высокой эффективности работы оборудования, имеют реальную возможность сэкономить «на всех фронтах»: у них уменьшается потребность в инвестициях, экономится цеховое пространство, снижаются расходы на оплату труда и т.д.

Известно несколько методов оценки фактической мощности.

Экспертный метод. Суть этого метода заключается в оценке мощности оборудования компетентным персоналом предприятия, имеющим опыт работы на данном оборудовании (руководитель производства, главный инженер, главный технолог). Преимущества экспертного метода — простота, быстрота. Недостатки — неточность, субъективность. Существует опасность сознательного занижения мощности с целью получения более низких планов и досрочного их выполнения.

Статистический метод. При его применении в периоды, когда оборудование считается полностью загруженным, фиксируются объемы выработки продукции и определяется средний объем выработки. Преимущества данного метода состоят опять же в простоте и в том, что результат базируется на реально зафиксированных данных. Сложность может составить необходимость определения периода, когда оборудование считается полностью загруженным, ибо он определяется субъективно. Не исключено, что такой период будет отсутствовать вовсе.

Расчетный метод. Суть его заключается в построении предполагаемого «поминутного» графика выпуска максимально достижимого при существующей организации производства количества продукции (см. рис. 1). При этом учитывается скорость оборудования, время плановых простоев, предполагаемое время, потерянное по причине возникновения внеплановых простоев, и т.п. Как правило, график составляется руководителем производства или технологом. Преимущества данного метода — его объективность; понятно, из чего складывается полученный результат. Пожалуй, это наиболее точный способ оценки при условии наличия корректных исходных данных. В то же время необходимость их наличия способна создать проблемы в применении этого метода. Кроме того, он требует хорошего знания организации производства.

Рис.1 Пример технологического графика производства

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Суть этого метода состоит в анализе статистики производственных отчетов по работе оборудования, в которых работниками зафиксированы все действия, осуществляемые в процессе работы на данном оборудовании. Собрав статистику за определенный период, необходимо проанализировать, как фактически проходил производственный процесс, на что конкретно было потрачено производственное время. Пользуясь этими данными, несложно отследить фактическую организацию производственного процесса, после чего рассчитать фактическую мощность оборудования. Преимущества метода: точность, объективность, использование фактических данных для расчетов, полная ясность относительно того, из чего складывается полученный результат. Дополнительный плюс — ту же отчетность можно впоследствии использовать для решения и других производственных задач. Недостатки этого метода: понадобится некоторое время на внедрение вышеупомянутой отчетности по работе производственного оборудования, на обучение производственного персонала (причем нагрузка на персонал несколько увеличится).

Методов оценки максимальной мощности оборудования также несколько, и по своей сути они во многом похожи на методы оценки фактической мощности.

Экспертный метод 1 состоит в получении заключения о максимальной мощности оборудования от его поставщика. Часто применяется до принятия решения о закупке оборудования для расчета предполагаемой его загруженности с учетом планируемых объемов продаж / производства. Основное преимущество этого метода в том, что оценка дается компетентными специалистами, имеющими большое количество статистических данных о работе поставляемого ими оборудования. Наиболее же существенный недостаток обусловлен незнанием поставщиком особенностей организации производства на конкретном предприятии.

Экспертный метод 2 заключается в субъективной оценке возможностей оборудования компетентными сотрудниками предприятия, имеющими опыт работы на данном оборудовании, в предполагаемых условиях оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки этого метода аналогичны тем, которые отмечены выше при рассмотрении одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Кроме того, к недостаткам следует отнести тот факт, что результаты оценки часто сводятся к простому припоминанию сотрудниками максимальных объемов выработки в периоды, когда оборудование было полностью загружено, а результаты работы наиболее удачны.

В рамках статистического метода изучаются статистические данные и выявляются периоды, когда объем выработки продукции был максимален, а оборудование — полностью загружено. Хотя, применяя этот метод, можно выявить значение максимальной мощности, он не позволяет определить пути к ее достижению.

Расчетный метод предполагает построение целевого «поминутного» графика производства, но уже не отражающего текущую организацию производства, а учитывающего предполагаемые изменения/улучшения, призванные способствовать достижению оптимальной организации производства. Преимущества и недостатки практически те же, что у одноименного метода оценки фактической мощности оборудования. Но здесь еще важно четко представлять способы достижения максимальной мощности, на основе которых и строится вышеупомянутый график (оптимизация продолжительности и количества плановых простоев, возможности по увеличению скорости оборудования и т.п.).

Метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования предполагает наличие и использование производственной отчетности. Он во многом аналогичен описанному выше методу. На основе статистических данных необходимо выявить лучшие результаты за отчетный период (максимальную эффективность работы оборудования), определить, что именно позволило достичь этих результатов, исходя из чего построить оптимальную модель организации производственного процесса, рассчитать мощность оборудования при использовании данной модели. Преимущества и недостатки те же, что и при расчете фактической мощности аналогичным методом.

Определить максимальную мощность оборудования сложнее, нежели фактическую мощность, по понятным причинам. Фактическая мощность рассчитывается при существующей организации производства, и нужно лишь вычислить максимально возможный объем выработки продукции без каких-либо предполагаемых изменений. Определение максимальной мощности требует смоделировать оптимальную организацию производственного процесса, а ее достижение подразумевает работу по внедрению позитивных изменений.

Из вышеописанных методов наиболее оптимальным представляется последний — метод расчета на основе отчетности по эффективности работы оборудования. Именно его и рассмотрим далее подробнее.

Время учет любит

Отчетность по эффективности работы оборудования составляется с целью детального учета использования производственного времени. Системы работы с такой ежедневной отчетностью в том или ином виде внедрены на подавляющем большинстве зарубежных производственных предприятий, и по своей сути они мало чем отличаются друг от друга. Материальный носитель отчета представляет собой бланк, ежедневно заполняемый в течение смены сотрудником предприятия, ответственным за работу конкретной единицы оборудования. В отчете фиксируются все действия, осуществляемые в процессе производства на данном оборудовании. Пример заполненного бланка отчетности по эффективности работы оборудования за смену (12 часов) приведен на рис. 2.

Рис.2. Пример заполнения бланка отчета по эффективности работы оборудования за смену

Все время производственного цикла можно условно разделить на 4 укрупненных составляющих:

— время работы оборудования (периоды, когда оборудование выпускает продукцию);

— плановые простои (периоды, в которые оборудование не выпускает продукцию; эти периоды необходимы технологически и о них всегда заранее известно);

— внеплановые простои (периоды, когда оборудование не выпускает продукцию по причине внезапно возникших технических неисправностей или проблем организационного характера);

— незанятое время (в эти периоды нет необходимости в использовании оборудования).

Информация из бумажных бланков может переноситься в информационные системы, упрощающие анализ полученных результатов.

Данные, отраженные в отчете, могут быть использованы для:

— определения фактической и максимальной мощности оборудования;

— оценки загруженности производственного оборудования (текущая, прогнозируемая);

— анализа того, как используется производственное время (первичный документ о том, что происходило с оборудованием в прошедшие периоды);

— контроля плановых простоев, определения нормативов их продолжительности;

— расчета ключевых показателей эффективности работы производства, сравнения результатов работы за определенные периоды времени.

Ищем скрытые резервы

Каким образом на основе данных, зафиксированных в отчете о работе оборудования за смену, можно оценить мощность оборудования, лучше всего рассмотреть на примере. При этом будем опираться на данные, указанные в таблице на рис. 2.

Из отчета по эффективности работы оборудования за смену можно выделить следующие данные:

общий период анализа (общее время смены) — 720 мин., их них:

время работы оборудования (ВР) — 490 мин.;

суммарное время плановых простоев (ПП) — 140 мин.;

суммарное время внеплановых простоев (ВП) — 20 мин.;

незанятое время (НВ) — 70 мин.;

скорость аппарата (С) — 100 шт./мин.;

выпущено продукции за период — 49 000 шт.

Время работы (ВР) — время, объективно необходимое для выпуска продукции. Прежде всего, оно определяется скоростью, с которой оборудование работает. В нашем примере для того, чтобы произвести 49 000 единиц продукции, потребовалось 490 мин. при скорости 100 шт./мин. Уменьшить это время можно, только увеличив скорость работы оборудования.

Плановые простои (ПП) — время, затрачиваемое на какие-либо действия, обусловленные технологическим процессом или организацией производства. Плановые простои всегда заранее определены, они не являются неожиданностью. Во время плановых простоев продукция не вырабатывается, следовательно, в условиях дефицита производственных мощностей целесообразно предпринять усилия по снижению их общей продолжительности.

Внеплановые простои (ВП) — время, потраченное на устранение неожиданно возникших технических неисправностей в процессе производства, потерянное из-за несогласованных действий персонала и т.п. Оборудование в это время продукцию не выпускает, т.е. это время не является производительным. Необходимо прилагать усилия по снижению продолжительности внеплановых простоев или их устранению.

Чем больше удастся сократить продолжительность плановых и внеплановых простоев, тем больше останется времени на производство продукции и тем эффективнее будет работа оборудования.

На основе данных о распределении рабочего времени можно оценить эффективность работы оборудования за тот или иной период. Это удобно сделать, рассчитав условный показатель «Производительность» (ПР), который является одним из ключевых показателей эффективности производства, позволяющим проводить ее постоянный мониторинг. Он рассчитывается по формуле:

, где:

ВР — минимальное время работы, необходимое для выпуска заданного количества продукции;

ПП и ВП — продолжительность плановых и внеплановых простоев соответственно.

В приведенном примере показатель «Производительность» по отчету за смену равен:

.

Полученное значение показателя следует интерпретировать следующим образом: из всего периода рабочего времени (общее время периода минус нерабочее время) 75,4% потрачено на выпуск продукции (рабочее время), остальные 24,7% потрачены на различного рода простои. Именно в последней составляющей следует искать резервы для возможного повышения производительности и наращивания мощности оборудования.

Установив фактическое значение показателя «Производительность», нетрудно рассчитать фактическую мощность оборудования. Для этого рекомендуется определить значение названного показателя за период не менее одного месяца, ибо данные о работе в течение всего одной смены не будут являться репрезентативными для указанной цели. Значение показателя «Производительность» за одну смену подходит для мониторинга эффективности работы оборудования, но не для оценки его мощности.

Мощность (МЩ) оборудования за определенный период легко рассчитать по формуле:

, где:

ПР — фактическое значение показателя «Производительность»;

ОВП — общее время периода, за который требуется оценить мощность;

V — скорость работы оборудования.

Рассчитаем суточную мощность оборудования на основе данных, приведенных в таблице на рис. 2:

скорость работы оборудования (V) — 6 000 шт./час. (100 шт./мин. х 60 мин.);

производительность оборудования — 75,4%;

период, на который определяется мощность (ОВП), — 24 часа.

Таким образом, фактическая мощность будет равна:

Для того чтобы рассчитать максимальную мощность оборудования, необходимо четко спланировать улучшения в организации производственного процесса. Чаще всего они бывают направлены на снижение продолжительности плановых и внеплановых простоев.

Предположим, что в нашем примере предполагается отменить плановый простой «Обеденный перерыв» за счет найма дополнительного персонала на подмену обедающим сотрудникам, а продолжительность простоя «Мойка» — сократить с 50 до 30 мин. благодаря пересмотру процедуры мойки. Осуществить другие улучшения, как показали исследования работы оборудования, невозможно. Таким образом, общая продолжительность плановых простоев (ПП) составила бы в приведенном примере не 140, а 90 минут.

Итак, расчеты показали, что запланированные улучшения позволят увеличить производительность на 6,3% и повысить мощность оборудования таким образом, что на нем будет выпускаться на 9 072 единицы продукции в сутки больше, чем при фактической мощности.

Выгоды «перекрывают» трудности внедрения

В разное время автору доводилось внедрять систему учета рабочего времени на основе отчетности по эффективности работы оборудования на более чем 25 отечественных производственных предприятиях. Практически на каждом из них приходилось сталкиваться с новыми трудностями, и система нуждалась в некоторой адаптации исходя из особенностей того или иного предприятия. Потому опишем этапы процесса внедрения данной системы и типичные проблемы, которые возникают по ходу.

В первую очередь, необходимо заручиться поддержкой инициативы по внедрению системы учета руководством компании. Практика показывает, что в большинстве случаев, когда нововведению уделяется недостаточно внимания, система быстро утрачивает «рабочую форму» в силу своей невостребованности. Поэтому преимущества от ее внедрения и поддержания должны быть четко донесены до менеджмента организации. Очевидными выгодами являются:

• возможность определения фактической и максимальной мощности оборудования, прогнозирования его загруженности;
• увеличение эффективности работы оборудования, отслеживание ее динамики. Система позволяет постоянно осуществлять поиск резервов для наращивания мощности;
• контроль и повышение прозрачности производственного процесса, повышение трудовой дисциплины сотрудников производства.

Финансовые затраты на введение такой системы учета минимальны, поскольку ежедневное заполнение бланков осуществляют те же сотрудники, которые отвечают за работу оборудования. На заполнение отчета уходит в общей сложности не более 10 мин. за смену, что не может существенно увеличить нагрузку на производственный персонал.

После того как поддержка руководства организации получена, имеет смысл провести краткое собрание с участием задействованного производственного персонала. На собрании нужно разъяснить, что представляет собой система, для чего внедряется и что конкретно требуется от персонала. Это обеспечит вовлеченность сотрудников в процесс, повысит качество заполнения первичной отчетности на бумаге. Следует акцентировать внимание на том, что система предназначена не для того, чтобы контролировать сотрудников с целью уличить их в плохой работе, а для того, чтобы общими усилиями улучшить результаты. Рекомендуется отменить обязательное заполнение ранее существовавших отчетов, данные из которых дублируют сведения, отражаемые во внедряемой отчетности.

Для обработки данных первичной отчетности обычно назначают сотрудника, который также будет выполнять аналитические функции, следить за регулярностью ее представления и качеством заполнения. Такой работник составляет аналитические материалы на основе отчетов в удобном для руководства виде, а также обеспечивает регулярную обратную связь с производственным персоналом. Для доведения содержания аналитических материалов (например, о посменных объемах выработки продукции, динамике показателя «Производительность» и т.д.) до рабочих целесообразно разместить непосредственно в цехах информационные стенды.

Полезно проводить еженедельные совещания, на которых будут анализироваться результаты работы оборудования за неделю (основные причины простоев, частота и причины поломок оборудования и т.д.) с последующей разработкой мер по улучшению организации производственного процесса.

Создать удобную форму отчетности, предназначенной для анализа работы машин и аппаратов, вполне позволяет программное обеспечение стандартного пакета MS-Office, навыки работы с которым в настоящее время имеют практически все.

Стоит отметить, что отчетность по эффективности работы оборудования пока не нашла широкого применения в отечественных производственных компаниях. Когда наша группа внедряла систему учета производственного времени последовательно на двадцати трех предприятиях одного российского холдинга, было обнаружено, что всего лишь на шести из них велась подобная отчетность в сильно урезанном виде и использовалась она только для контроля начальником производства работы операторов. Это говорит о том, что проблеме повышения эффективности работы оборудования и увеличению его мощности уделяется недостаточно внимания. При таком подходе у предприятия неизбежно возникнут трудности с определением фактической и максимальной мощности машин и аппаратов, эффективность работы будет повышаться медленно или не будет расти вообще. Это, в свою очередь, может привести к необоснованным финансовым затратам на приобретение дополнительного оборудования, которое также не будет достигать максимальной эффективности работы.

Многих из перечисленных проблем можно избежать, внедрив рассмотренную выше систему учета производственного времени, которая, хотя и не является панацеей, способна, несмотря на свою простоту, принести предприятию вполне реальные и ощутимые преимущества. И прежде всего они будут выражаться в возможности управлять производственной мощностью предприятия с учетом существующего спроса на продукцию компании.

анализ различных способов начисления амортизационных отчислений Рис. 11.2, Амортизационные потоки ври линейном способе амортизации Годовая сумма амортизации Сумма накопленной амортизации Остаточная СТОИМОСТЬ Рис. 11.3. Амортизационные потоки при способе уменьшаемого остатка Годовая сумма амортизации Сумма накопленной амортизации Остаточная СТОИМОСТЬ Годовая сумма амортизации Сумма

15.6. ПРИБЫЛЬ ПРЕДПРИЯТИЯ
анализа прибыли от реализации продукции по факторам. Пример. На предприятии за отчетный период было реализовано 1000 ед. продукции по цене 50 тыс. руб. за единицу, а себестоимость единицы продукции составила 45 тыс. руб. В плановом периоде предусматривается увеличить объем выпуска и реализации продукции до 2000 ед. по цене 60 тыс. руб. и снизить себестоимость до 40 тыс. руб. за 1 ед. продукции.

16.4. ЦЕНОВАЯ ПОЛИТИКА НА ПРЕДПРИЯТИИ
анализ цен и товаров конкурентов; выбор метода ценообразования; расчет исходной цены изделия; учет влияния на цену изделия дополнительных факторов; установление окончательной цены. Выбор и оценка стратегии предприятия в области ценообразования являются сложным, требующим большого внимания и коллективных усилий процессом. Делая выбор, предприятие тем самым отдает предпочтение тому или иному

4.5. Организационно-управленческие инновации
анализ ситуаций, определение методов достижения целей и т. п.); ? организации (проработка структуры компании, координация деятельности структурных подразделений и т. д.); ? мотивации (стимулирование усилий всех работников на выполнение поставленных задач); ? координации; ? контроля. Усложнение современного производства обусловило появление еще двух функций: ? инновационной, связанной с

ГОСУДАРСТВЕННОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ ОТНОШЕНИЙ СОБСТВЕННОСТИ И ПРЕДПРИНИМАТЕЛЬСТВА
анализ их фи-нансово-экономического положения. Органы исполнительной вла сти РФ, в ведении которых находятся такие предприятия, распре деляют их на группы в зависимости от величины производствен ных фондов и уровня спроса на выпускаемую продукцию. Пред приятия первой группы (износ ниже среднеотраслевого, высокий стабильный спрос) не могут быть претендентами на получение пер воочередной

ГОСУДАРСТВЕННОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ ИНВЕСТИЦИЙ И СТРУКТУРНАЯ ПОЛИТИКА
анализа существующего законодательства в этой об ласти, обоснование нормативов, работающих на эту сферу дея тельности, принятие мер к отмене правовых актов, препятствую щих развитию инновационной деятельности. Большое значение при формировании инновационной поли тики приобретают не только выработка четкой стратегии и ее на целенность на формирование прогрессивного технологического ук лада, но и

28.5 Прибыль предприятия
анализ). Этот метод планирования прибыли бази руется на принципе разделения затрат на постоянные и перемен ные и расчете маржинальной прибыли . Из выручки от реализации продукции (без НДС, акцизов, таможенных пошлин) вычитаются переменные затраты и получается маржинальная прибыль. Далее из маржинальной прибыли вычитаются постоянные расходы и опреде ляется финансовый результат (прибыль или

4.1. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ТРУДА И ЕЕ ЗНАЧЕНИЕ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ФАКТОРОВ ПРОИЗВОДСТВА
анализа и планирования производства во второй по ловине XX в., однако методы расчетов этого показателя в разных странах стали существенно различаться. Там, где исповедовали марк систскую теорию и считали, что только лживой труд является ис точником стоимости, этот показатель был возведен в абсолют, т.е. его считали основным показателем эффективности производства, его планировали сверху, доводя

7.2. Методологические подходы к задачам краткосредне- и долгосрочного прогнозирования мировых товарных рынков
анализа и прогнозирования конъюнктуры будут постоянно действующие циклические и нецикличе ские факторы в их наиболее динамичном кратковременном проявлении совместно с факторами сезонными, временными, случайными и спекуля тивными, играющими именно здесь исключительно важную роль. Что же касается особенностей среднесрочного прогнозирования рынка, то оно предполагает выявление тенденций

12.5 Выручка от реализации продукции (работ, услуг), ее состав, структура и факторы роста. Экономическая природа и виды прибыли. Себестоимость продукции, ее элементы.
анализировать влияние издержек производства на формирование цен; проанализировать влияние прибыли на формирование цен; определить какой метод установления цены будет применяться; дать оценку инфляционного ожидания. В настоящее время в РФ в основном применяются свободные цены, величина которых определяется спросом и предложением. Переход к свободному ценообразованию сопровождался значительными

Максимальный объем продукции соответствующего качества и обычного ассортимента, которое может быть произведено предприятием за определенный промежуток времени при условии эффективной эксплуатации оборудования и оптимального использования трудовых ресурсов.

Пояснения к формулировке .

Термин "соответствующее качество" подразумевает, что продукция соответствует принятым на предприятии, в отрасли, в государстве стандартам для такого вида продукции, не обладает никакими дополнительными дефектами и выпущена по надлежащей технологии производства.

"Обычный ассортимент" означает, что показатель производственной мощности рассчитывается для среднестатистического набора видов готовой продукции, характерного для данного предприятия. При этом следует учитывать, что номенклатурный сдвиг (изменение ассортимента выпускаемой продукции или пропорций между ее видами) приводит к иному результату, чем полученный для "обычного ассортимента".

"Промежуток времени" - это период, за который оценивается производственная мощность. В зависимости от цели, длительности производственного цикла, особенностей производства и т.д. Это может быть час, смена, сутки, декада, месяц, квартал, год и т.д. Период измерения зависит от цели, ради которой делается оценка производственной мощности предприятия. Например, производственную мощность судостроительного завода бессмысленно оценивать в пересчете на час, а вот для завода по разливу минеральной воды такой показатель может быть интересен.

Единица измерения производственной мощности

Единица измерения производственной мощности выбирается, исходя из технологических особенностей предприятия. Например, для консервного завода это могут быть условные банки, для пивоваренного - количество дал пива (1 дал - это декалитр), для машиностроительного предприятия, выпускающего ассортимент определенных видов оборудования - машинокомплекты и т.д. Если же выпускаемая продукция разнородна, но имеется общность технологии, то иногда производственная мощность может измеряться в единицах перерабатываемого сырья.

Иногда для оценки производственной мощности нужны не только количественные, но и качественные характеристики . Например, при добыче угля нас интересуют производственные возможности по извлечению определенного количества угля из-под земли и возможности его доставки на поверхность. Одновременно, для оценки "полезности" данной деятельности, количество добытого угля должно быть приведено к "товарному углю", то есть углю, который должен быть обогащен путем удаления из него примесей. А при высокой зольности добычи, количество товарной продукции может отличаться (в меньшую сторону) весьма существенно. Таким образом, для некоторых производств используют два измерителя производственной мощности одновременно - технологический и товарный.

Очень важным фактором, который часто забывают "советские" авторы является необходимость учитывать ограничения не только по производственным возможностям оборудования, но и по трудовым ресурсам. "Советские" учебники часто игнорируют тот факт, что дефицитным ресурсом может быть не только оборудование, но и человеческий труд. Поэтому для расчета производственной мощности необходимо обязательно учитывать оба фактора.

Динамика производственной мощности предприятия

С течением времени величина производственной мощности предприятия меняется. Это связано с самыми различными факторами, основные из которых это

• Естественный износ оборудования, который влечет за собой снижение его производительности
• Плановые ремонты (которые влекут за собой остановку оборудования для его прохождения)
• Ввод новых единиц оборудования
• Ввод новых мощностей
• Модернизация оборудования (соответственно, изменение его производительности и качественных характеристик)
• Изменение номенклатуры выпускаемой продукции или пропорций в составе имеющейся номенклатуры(структурный сдвиг)
• Изменения состава изделия, сырья, полуфабрикатов, конструкции и т.д.
• Изменения сменности работы предприятия
• Другие причины

Таким образом, рассчитанная величина производственной мощности не является величиной постоянной, а подвержена периодическим изменениям. Поэтому при расчетах принимают во внимание наличие погрешности по отношению к теоретической величине.

Формула определения производственной мощности

В общем виде производственная мощность предприятия (М) может быть определена по формуле:

Фэ - эффективный фонд времени работы предприятия (цеха), равный сумме возможностей всех производственных мощностей.

t – трудоемкость изготовления единицы продукции.

Особенности определения производственной мощности

При определении производственной мощности предприятия обязательно учитывают технологические возможности цехов, участков, отдельных единиц оборудования, которые накладывают ограничения на производственные возможности всего предприятия. Это, так называемые, "узкие места".

Таким образом, нормальная мощность предприятия рассчитывается с учетом узких мест и других имеющихся ограничений. Они могут быть самыми разными - например, ограничения по вредным выбросам в атмосферу.

По данным баланса производственных мощностей определяются и контролируются руководством предприятия:

1. Входная мощность (М нач.) определяется на начало года с имеющегося оборудования.
2. Выходная мощность (М кон.) определяется на конец планового периода с учетом убывания и добавления мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, усовершенствования технологии и организации производства.

Мощность производства на конец года определяется по формуле:

Пояснения к формуле определения производственной мощности :

• Мощность на конец периода равна мощности на начало периода плюс ввод новых мощностей плюс ввод оборудования, которое подверглось модернизации и переоснащению плюс/минус изменения производственной мощности в результате номенклатурного сдвига плюс/минус изменения производственной мощности в результате постановки на ремонт или возврата с ремонта и минус изменения в результате выбытия оборудования (списание, износ, остановка, ликвидация и т.д.)
• Средняя производственная мощность равна среднему взвешенному значению величин измеренной производственной мощности. То есть сумме произведений производственной мощности за каждый период на длительность такого периода деленную на общую продолжительность всех периодов.

Есть также понятие "максимальной производственной мощности ", когда предприятие работает в режиме, не отвечающем нормальным условиям эксплуатации оборудования, увеличенной продолжительности рабочего дня ("переработки"), при введении дополнительных рабочих дней и т.д. Такой режим работы иногда помогает выполнить производственную программу, однако относится к нему необходимо как к езде на автомобиле, когда стрелка тахометра находится в "красной зоне". То есть подобные режимы работы неизбежно приводят к повышенному износу оборудования, росту фонда оплаты труда, а как следствие - росту себестоимости единицы продукции. (см. "Переменные издержки ")

Эффективность использования производственной мощности предприятия определяют с помощью коэффициента использования производственной мощности .

Особо контролируют три вида мощности: проектную (предусмотренную проектом строительства или реконструкции), текущую (фактически достигнутую), резервную (для покрытия пиковых нагрузок, от 10% до 15%).

Среднестатистическую производственную мощность можно также определить и по следующей формуле:

М н.г. – производственная мощность на начало года.

М вв. – мощность, которая вводится в эксплуатацию.

М выб. – мощность, которая выбыла с эксплуатации.

n 1 – количество месяцев эксплуатации i-той мощности, которая введена в действие на протяжении года.

n 2 – количество месяцев после вывода с эксплуатации i-той мощности на протяжении года, месяца.

Фонд времени работы оборудования

Для расчета производственной мощности необходимо определить фонда времени работы оборудования. Разделяют:

• Календарный фонд времени (Ф к) - отражающий количество календарных часов, дней, смен и т.д. в году
• Режимный (номинальный) фонд времени (Ф р), который учитывает режим работы предприятия (количество возможных рабочих дней, смен и т.д.)

В случае непрерывного процесса производства календарный фонд равняется режимному фонду

Ф к = Ф р

Когда процесс производства не является непрерывным, то режимный (номинальный) фонд времени рассчитывается по формулам:

Д к – количество календарных дней в году.

24 - количество часов в сутках

Д р. – количество рабочих дней в году.

Дл с . – средняя длительность одной смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни.

С – количество смен в сутки.

Д вых. – количество выходных дней в году.

Ч н. – количество нерабочих дней в предпраздничные дни.

Д предпр. – количество предпраздничных дней в периоде.

Эффективный фонд времени работы оборудования

Эффективный (плановый, действительный) фонд времени (Ф эф.). Рассчитывается исходя из режимного фонда с учетом остановок на ремонт:

α – процент потерь рабочего времени на выполнение плановых ремонтных операций и междуремонтного обслуживания (составляет 2-12%).

Расчет производственной мощности цеха по продуктивности оборудования определяют по формуле:

М = n × Ф эф × а

М – производственная мощность, т.

n – количество единиц оборудования, шт.

Ф эф . – годовой эффективный фонд работы оборудования, часов.

а – продуктивность оборудования (норма выработки на один станко-час).

Для того, чтобы охарактеризовать использования потенциальных возможностей выпуска продукции, используется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности :

Q – объем произведенной продукции за период.

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования относится время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного технологического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощносги не учитываются.

При одном и том же составе производственной программы и оборудования возможны самые различные сочетания номенклатуры деталей и операций, закрепляемых за каждым рабочим местом. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного программирования .

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его под-разделениям в следующей последовательности:

По агрегатам и группам технологического оборудования;

По производственным участкам;

По основным цехами заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие техно-логические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфаб-рикатов.

Измеряется производственная мощность, как правило, в натуральных или условно-натуральных единицах. Так мощность текстильных предприятий опре-деляется максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах, прядильных фабрик — в тоннах пряжи, кирпичах заводов — в тыс. штук условного кирпича, металлургических комбинатов — в тоннах выплавленной стали и т. п.

Использование натуральных показателей для измере-ния производственной мощности возможно только на уз-коспециализированных предприятиях, выпускающих од-нородную несложную продукцию. При многономенклатур-ном производстве суммарная мощность предприятия опре-деляется в денежном выражении.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имею-щегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих подразделений (цехов, участков) или агрегатов и установок.Такой подход к определению производственной мощ-ности позволяет выявить несопряженность мощностей ве-дущих и вспомогательных производств и агрегатов и раз-работать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следую-щие исходные данные:

Плановый фонд рабочего времени одного станка:

Количество машин;

Производительность оборудования;

Трудоемкость производственной программы;

Достигнутый процент выполнения норм выработки.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле :

где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка);

n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;

Н т — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.; Ф — фонд времени работы оборудования, часов.

При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых дру-гих также необходимо учитывать производственные пло-щади.

Так на швейных фабриках в основу расчета произ-водственной мощности пошивочных цехов положено коли-чество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяе-мой для размещения производственных потоков.

Расчет выполняется по формуле :

(2.2)

где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м;

Sн — производственная нормативная площадь (с учетом прохо-дов) на одно рабочее место, кв. м;

Т — режимное время работы, час.;

t — затраты времени на изготовление одного изделия, час.

В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем техничес-кого перевооружения производства, реконструкции и рас-ширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощ-ностями рассчитываются входная, выходная и среднегодо-вая производственная мощность.

Входная производственная мощность — это мощность на начало отчетного или планируемого периода.

Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого пери-ода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода.

Вы-ходная мощность рассчитывается по формуле:

ПМ вых = ПМ вх + ПМ т + ПМ р + ПМ нс - ПМ выб

где ПМ вых — выходная производственная мощность;

ПМ вх — входная производственная мощность;

ПМ т — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства;

ПМ р — прирост производ-ственной мощности за счет реконструкции предприятия:

ПМ нс — прирост производственной мощности за счет рас-ширения (нового строительства) предприятия;

ПМ выб — выбывающая производственная мощность.

Поскольку ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета сред-негодовой производственной мощности.

Она определяется по формуле:

где ПМ с — среднегодовая производственная мощность;

ПМiввод. — вводимая i -я производственная мощность;

t iд — количество месяцев в году, в течение которых будет дей-ствовать i -я мощность;

ПМ jвыв — выводимая j -я производ-ственная мощность;

t jб - количество месяцев в году, в течение которых не будет действовать j -я выводимая мощ-ность;

12 — количество месяцев в году.

Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей. Если текущим планом капитального строительства или организационно-техничес-ких мероприятий предусматриваются сроки ввода мощнос-тей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете средне-годовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

Обоснование производственной программы производ-ственной мощностью осуществляется в 4 этапа.

На 1 этапе анализируется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности в отчетном пе-риоде. Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности.

где К ио — коэффициент использования производствен-ной мощности в отчетном периоде, ед.;

ОП о — фактический выпуск продукции в отчетном периоде, ед.;

ПМ со — сред-негодовая производственная мощность предприятия в от-четном периоде, ед.;

Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производствен-ная мощность предприятия занижена и требуется уточне-ние расчетов.

На втором этапе осуществляется планирование роста коэффициента использования производственной мощности в предстоящем периоде. Оно основывается на выявлении внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции без дополнительного ввода постоянных факто-ров производства.

Внутрипроизводственные резервы улуч-шения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсив-ные .

К экстенсивным относятся резервы увеличения полез-ного времени работы оборудования в пределах режимного фонда. Они включают устранение внутрисменных и цело-дневных простоев оборудования, а также сокращение про-должительности плановых ремонтов.

Группа интенсивных резервов включает в себя мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, повышение квалификации рабочих и на этой основе более полное использование производительности машин, увеличение вы-пуска годной продукции и т. п.

На третьем этапе выявляется возможность выполнения производственной программы в краткосрочном периоде. Для этого вначале определяется возможный выпуск про-дукции с действующих производственных мощностей пу-тем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности

ОП д = ПМ вх × К ип

где ОП д — возможный выпуск продукции с действую-щих производственных мощностей, ед.

На четвертом этапе осуществляется расчет необходимого ввода в действие новых мощностей в долгосрочном планируемом периоде.

При обосновании потребности в новых производствен-ных мощностях большое значение имеют сроки их освое-ния. Чем они короче, тем больше продукции выпустит предприятие в плановом периоде, тем больше будет его валовый доход и прибыль и быстрее окупятся инвестиции в развитие производства.

Заключительным этапом обоснования производствен-ной программы производственными мощностями является разработка баланса производственной мощности. Он основывается на обеспечении равенства между плановым зада-нием и возможным суммарным выпуском продукции с действующих и новых производственных мощностей с учетом запланированных сроков их ввода и освоения.

Формула баланса производственной мощности предприя-тия имеет следующий вид:

ОП д + ПМ н × К о × К с = ОП п

Увеличение производственной мощности возможно за счет :

Ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

Реконструкции;

Технического перевооружения производства;

Организационно-технических мероприятий, из них:

Увеличение часов работы оборудования;

Изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;

Использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.